CNC w służbie koneserom dźwięku
Niestandardowy kształt elementu obróbczego może stanowić problem w obróbce CNC, dlatego ważnym kryterium wyboru maszyny może być sposób mocowania formatki. Dla firmy Diora Świdnica, która produkuje obudowy głośników, często o bardzo skomplikowanych i nietypowych kształtach, kryterium to spełniło centrum obróbcze Biesse Rover A. Maszyna ta, obok kilku starszych centrów Biesse, stanęła niedawno w zakładzie w Świdnicy.
Nazwa Diora od razu przywołuje skojarzenie ze sprzętem RTV, choć akurat zakład Diora w Świdnicy specjalizował się przez lata w produkcji mebli. Dopiero przekształcenia własnościowe pozwoliły na wykorzystanie rozpoznawalności marki i stworzenie zupełnie nowej koncepcji wysokowyspecjalizowanego zakładu przetwórstwa drewna, którego domeną jest produkcja obudów głośnikowych.
– Kasprzak i inni polscy producenci, na których sprzęcie jako młodzież słuchaliśmy muzyki, już nie istnieją, a niegdyś stanowiły głównego odbiorcę wyrobów Diory z Dzierżoniowa – mówi Włodzimierz Sosiński, technolog i członek zarządu firmy Diora Świdnica. – Trzeba było zawalczyć o nowy, znacznie bardziej wymagający rynek europejski, a naszym atutem była wówczas wiedza i doświadczenie, a nie park maszynowy.
2008 rok był przełomowy dla europejskiej gospodarki, którą dopadł kryzys finansowy, co odbiło się również na wynikach zakładu w Świdnicy.
– Przyszedłem do firmy, w której trzeba było postawić przede wszystkim na jakość i obsługę klienta, w tym wsparcie posprzedażowe, ponieważ produkcja głośników, w której się wyspecjalizowała Diora Świdnica, to wyroby, które trafiają do specyficznego, bardzo wymagającego i wrażliwego klienta, konesera dźwięku, ale i designu – dodaje Włodzimierz Sosiński.
Wygrać jakością
Produkcja kolumn głośnikowych jest produkcją krótkich i skomplikowanych serii, w której sprawdza się metoda zarządzania Just in time. Obudowy – od najmniejszych kolumn, po wielkogabarytowe, wymiarami przypominające lodówki, wykonywane są ściśle według koncepcji projektowej klientów. Nie ma tu miejsca na dowolność, jest ścisła kontrola wymiarów, stosowanych materiałów, dopasowania fornirów, kolorystyki lakieru. Każdy szczegół, niedoskonałość, nawet tej trudno dostrzegalnej gołym okiem różnicy względem prototypu, staje się podstawą reklamacji.
– Z jednej strony to ogromne obciążenie dla załogi, ale też możliwość wyróżnienia się na tle konkurencji, pokazania, że jak nikt inny potrafimy spełnić najwyższe wymagania – wyjaśnia Włodzimierz Sosiński.
W produkcji obudów głośnikowych stosowane są drewno krajowe i egzotyczne oraz płyty MDF, HDF i ze sklejki, łączone z mniej typowymi materiałami, takimi jak włókniny węglowe, skóry i inne. W poszczególnych oddziałach produkcyjnych znajdziemy zarówno ciężkie żeliwne konstrukcje w charakterystycznym zielonym kolorze, pamiętające jeszcze czasy poprzedniego systemu, ale wciąż doskonale spełniające swoje proste zadania obróbcze, jak i nowoczesne w pełni zautomatyzowane i współpracujące z komputerami centra obróbcze, pilarki panelowe czy okleiniarki.
W uchwycie Rovera
– W ostatnich latach dostarczyliśmy do firmy Diora Świdnica pięć maszyn, w tym pilarkę panelową Selco, do precyzyjnego rozkroju elementów, które następnie kierowane są do skomplikowanej obróbki wieloosiowej: wycinania i frezowania na centrach obróbczych Biesse – mówi Ryszard Pietras, doradca techniczny firmy TEKNIKA. – W styczniu tego roku dokonaliśmy rozruchu kolejnej maszyny, najnowszej wersji CNC Rover A.
Włodzimierz Sosiński nie ukrywa, że to był ważny moment w rozwoju firmy, skok jakościowy, ale przede wszystkim wydajnościowy, ponieważ współpraca z komputerem przy skomplikowanej obróbce pozwoliła zrezygnować z tworzenia szablonów na frezarkę.
– Maszyna przejęła bardzo ważny etap obróbki, który polega na frezowaniu otworów pod głośniki, a później nawiercania wzdłuż okręgu miniotworów pod mocowanie tych głośników przy pomocy śrub – wyjaśnia. – Na tym etapie jest kilka bardzo trudnych technologicznie zadań. Przede wszystkim element musi być dokładnie zamocowany, stabilnie, ale bez ryzyka odkształceń, jakichkolwiek naprężeń materiału.
Jak wyjaśnia Ryszard Pietras, w modelu Rover A zastosowano rozwiązanie, w którym elementy mocuje się na zasadzie uniklampów zaciskowych z wykorzystaniem niezależnego źródła podciśnienia.
– Ten system rozwiązał nam ważny problem z mocowaniem elementów o nietypowych wymiarach i kształtach, często po inwazyjnej obróbce frezującej. Maszyna wykonuje wybranie materiału z drewna czy płyty powodując, że element staje się cienki i trudno jest dokonać zwykłego mocowania na przyssawki – mówi Włodzimierz Sosiński.
Kolejną zaletą maszyny jest system kopiowania obróbki, który gwarantuje zachowanie precyzji głębokości frezowania otworów na całym obwodzie, która jest kluczowa dla późniejszego idealnego spasowania głośników z obudową i zachowania najwyższej jakości dźwięku.
Lakierowanie w wielkim formacie
70% obudów wykonywanych jest w kolorze czarnym. Drugim pod względem popularności jest kolor biały.
– Oba są kolorami bardzo trudnymi, wymagającymi profesjonalnej wiedzy w zakresie przygotowania powierzchni, użycia izolantów, jak i samej aplikacji lakierami dwuskładnikowymi – mówi. – W naszym zakładzie nie ma automatów, stosujemy uniwersalną aplikację natryskową pistoletem na ścianie lakierniczej z płaszczem wodnym. Obudowa jest lakierowana po etapie montażu jako gotowy element. Często są to kolumny o bardzo dużych gabarytach, których wysokość ogranicza zastosowanie linii lakierniczej. Poprzez natrysk pistoletowy możemy dokładnie i idealnie równo pokryć lakierem również krawędzie obudowy. Jest to kluczowe nie tylko w lakierowaniu barwnym, ale również pokrywaniu lakierem bezbarwnym obudów fornirowanych.
Po każdym z etapów obróbki, szlifowania czy lakierowania następuje szczegółowa kontrola jakości.
– Jakość to nasz konik, ale też konieczność, by w odpowiednim momencie reagować na ewentualne niedokładności, nie narażając na koszty wycofania produktów, a przede wszystkim utraty zaufania klienta – mówi Włodzimierz Sosiński. – Kontrola jakości to nie tylko sprawdzanie czy element został dobrze zmontowany, polakierowany, ale również wykonujemy kontrole akustyczne na specjalnym stanowisku.
Nowym kierunkiem rozwoju zakładu w Świdnicy jest produkcja mebli dziecięcych – kolorowych i estetycznych stolików oraz krzeseł przedszkolnych z atestem. Są one sprzedawane pod własną marką Dioralino.
W głowach członków zarządu rodzą się kolejne pomysły na wykorzystanie tradycji marki i doświadczenia załogi, która liczy już ponad 140 osób. Kiedy dochodzą do tego wydajne i gotowe na wyzwania maszyny, można spodziewać się kolejnych sukcesów.
