Category Archives: TEKNIKA

  • -
IMG_8686

CNC w służbie koneserom dźwięku

Tags :

Category : TEKNIKA

Niestandardowy kształt elementu obróbczego może stanowić problem w obróbce CNC, dlatego ważnym kryterium wyboru maszyny może być sposób mocowania formatki. Dla firmy Diora Świdnica, która produkuje obudowy głośników, często o bardzo skomplikowanych i nietypowych kształtach, kryterium to spełniło centrum obróbcze Biesse Rover A. Maszyna ta, obok kilku starszych centrów Biesse, stanęła niedawno w zakładzie w Świdnicy.

 

POBIERZ TEKST I ZDJĘCIA

Nazwa Diora od razu przywołuje skojarzenie ze sprzętem RTV, choć akurat zakład Diora w Świdnicy specjalizował się przez lata w produkcji mebli. Dopiero przekształcenia własnościowe pozwoliły na wykorzystanie rozpoznawalności marki i stworzenie zupełnie nowej koncepcji wysokowyspecjalizowanego zakładu przetwórstwa drewna, którego domeną jest produkcja obudów głośnikowych.

– Kasprzak i inni polscy producenci, na których sprzęcie jako młodzież słuchaliśmy muzyki, już nie istnieją, a niegdyś stanowiły głównego odbiorcę wyrobów Diory z Dzierżoniowa – mówi Włodzimierz Sosiński, technolog i członek zarządu firmy Diora Świdnica. – Trzeba było zawalczyć o nowy, znacznie bardziej wymagający rynek europejski, a naszym atutem była wówczas wiedza i doświadczenie, a nie park maszynowy.

2008 rok był przełomowy dla europejskiej gospodarki, którą dopadł kryzys finansowy, co odbiło się również na wynikach zakładu w Świdnicy.

– Przyszedłem do firmy, w której trzeba było postawić przede wszystkim na jakość i obsługę klienta, w tym wsparcie posprzedażowe, ponieważ produkcja głośników, w której się wyspecjalizowała Diora Świdnica, to wyroby, które trafiają do specyficznego, bardzo wymagającego i wrażliwego klienta, konesera dźwięku, ale i designu – dodaje Włodzimierz Sosiński.

IMG_8625

IMG_8720 

Wygrać jakością

Produkcja kolumn głośnikowych jest produkcją krótkich i skomplikowanych serii, w której sprawdza się metoda zarządzania Just in time. Obudowy – od najmniejszych kolumn, po wielkogabarytowe, wymiarami przypominające lodówki, wykonywane są ściśle według koncepcji projektowej klientów. Nie ma tu miejsca na dowolność, jest ścisła kontrola wymiarów, stosowanych materiałów, dopasowania fornirów, kolorystyki lakieru. Każdy szczegół, niedoskonałość, nawet tej trudno dostrzegalnej gołym okiem różnicy względem prototypu, staje się podstawą reklamacji.

– Z jednej strony to ogromne obciążenie dla załogi, ale też możliwość wyróżnienia się na tle konkurencji, pokazania, że jak nikt inny potrafimy spełnić najwyższe wymagania – wyjaśnia Włodzimierz Sosiński.

W produkcji obudów głośnikowych stosowane są drewno krajowe i egzotyczne oraz płyty MDF, HDF i ze sklejki, łączone z mniej typowymi materiałami, takimi jak włókniny węglowe, skóry i inne. W poszczególnych oddziałach produkcyjnych znajdziemy zarówno ciężkie żeliwne konstrukcje w charakterystycznym zielonym kolorze, pamiętające jeszcze czasy poprzedniego systemu, ale wciąż doskonale spełniające swoje proste zadania obróbcze, jak i nowoczesne w pełni zautomatyzowane i współpracujące z komputerami centra obróbcze, pilarki panelowe czy okleiniarki.

IMG_8680

IMG_8652 

W uchwycie Rovera

W ostatnich latach dostarczyliśmy do firmy Diora Świdnica pięć maszyn, w tym pilarkę panelową Selco, do precyzyjnego rozkroju elementów, które następnie kierowane są do skomplikowanej obróbki wieloosiowej: wycinania i frezowania na centrach obróbczych Biesse – mówi Ryszard Pietras, doradca techniczny firmy TEKNIKA. – W styczniu tego roku dokonaliśmy rozruchu kolejnej maszyny, najnowszej wersji CNC Rover A.

Włodzimierz Sosiński nie ukrywa, że to był ważny moment w rozwoju firmy, skok jakościowy, ale przede wszystkim wydajnościowy, ponieważ współpraca z komputerem przy skomplikowanej obróbce pozwoliła zrezygnować z tworzenia szablonów na frezarkę.

– Maszyna przejęła bardzo ważny etap obróbki, który polega na frezowaniu otworów pod głośniki, a później nawiercania wzdłuż okręgu miniotworów pod mocowanie tych głośników przy pomocy śrub – wyjaśnia. – Na tym etapie jest kilka bardzo trudnych technologicznie zadań. Przede wszystkim element musi być dokładnie zamocowany, stabilnie, ale bez ryzyka odkształceń, jakichkolwiek naprężeń materiału.

Jak wyjaśnia Ryszard Pietras, w modelu Rover A zastosowano rozwiązanie, w którym elementy mocuje się na zasadzie uniklampów zaciskowych z wykorzystaniem niezależnego źródła podciśnienia.

– Ten system rozwiązał nam ważny problem z mocowaniem elementów o nietypowych wymiarach i kształtach, często po inwazyjnej obróbce frezującej. Maszyna wykonuje wybranie materiału z drewna czy płyty powodując, że element staje się cienki i trudno jest dokonać zwykłego mocowania na przyssawki – mówi Włodzimierz Sosiński.

Kolejną zaletą maszyny jest system kopiowania obróbki, który gwarantuje zachowanie precyzji głębokości frezowania otworów na całym obwodzie, która jest kluczowa dla późniejszego idealnego spasowania głośników z obudową i zachowania najwyższej jakości dźwięku.

 

IMG_8708

IMG_8726

IMG_8644

Lakierowanie w wielkim formacie

70% obudów wykonywanych jest w kolorze czarnym. Drugim pod względem popularności jest kolor biały.

– Oba są kolorami bardzo trudnymi, wymagającymi profesjonalnej wiedzy w zakresie przygotowania powierzchni, użycia izolantów, jak i samej aplikacji lakierami dwuskładnikowymi – mówi. – W naszym zakładzie nie ma automatów, stosujemy uniwersalną aplikację natryskową pistoletem na ścianie lakierniczej z płaszczem wodnym. Obudowa jest lakierowana po etapie montażu jako gotowy element. Często są to kolumny o bardzo dużych gabarytach, których wysokość ogranicza zastosowanie linii lakierniczej. Poprzez natrysk pistoletowy możemy dokładnie i idealnie równo pokryć lakierem również krawędzie obudowy. Jest to kluczowe nie tylko w lakierowaniu barwnym, ale również pokrywaniu lakierem bezbarwnym obudów fornirowanych.

Po każdym z etapów obróbki, szlifowania czy lakierowania następuje szczegółowa kontrola jakości.

Jakość to nasz konik, ale też konieczność, by w odpowiednim momencie reagować na ewentualne niedokładności, nie narażając na koszty wycofania produktów, a przede wszystkim utraty zaufania klienta – mówi Włodzimierz Sosiński. – Kontrola jakości to nie tylko sprawdzanie czy element został dobrze zmontowany, polakierowany, ale również wykonujemy kontrole akustyczne na specjalnym stanowisku.

Nowym kierunkiem rozwoju zakładu w Świdnicy jest produkcja mebli dziecięcych – kolorowych i estetycznych stolików oraz krzeseł przedszkolnych z atestem. Są one sprzedawane pod własną marką Dioralino.

W głowach członków zarządu rodzą się kolejne pomysły na wykorzystanie tradycji marki i doświadczenia załogi, która liczy już ponad 140 osób. Kiedy dochodzą do tego wydajne i gotowe na wyzwania maszyny, można spodziewać się kolejnych sukcesów.

IMG_8740


  • -
Fabryka Oristo

Szlifowanie i lakierowanie w parze z odpylaniem

Tags :

Category : TEKNIKA

Zakłady produkcji mebli czy podłóg, które posiadają własne lakiernie, doskonale wiedzą, że kluczowym elementem wyposażenia jest profesjonalny system odpylania. Nie chodzi tylko o pozbycie się cząstek, które mogą zanieczyścić lakierowane powierzchnie, ale również likwidację zagrożenia wybuchem oraz spełnienie norm dla stanowisk pracy. A do tego dobrze, by instalacje takie posiadały jeszcze kilka cech, o których opowiada Marek Wiśniewskie z firmy TEKNIKA S.A.

 

POBIERZ TEKST I ZDJĘCIA

O projektowaniu systemów odciągowych mówi się w kontekście zarówno jakości wyrobów, bezpieczeństwa, higieny pracy, ekologii, jak i ? ekonomii. To oczywiste, że profesjonalne instalacje muszą spełniać wszystkie te wymogi. Czy jednak tak jest w rzeczywistości?

 

Jakość wyrobów

Idealną sytuacją w projektowaniu instalacji odpylania jest wychwycenie pyłów w miejscu ich powstawania. Oczywiście instalację podłącza się pod wszystkie gniazda produkcyjne, ale.. w przypadku zakładu stolarskiego, szczególnie tam, gdzie formatuje, nawierca i szlifuje się płyty drewnopochodne, idealne oczyszczenie powietrza nie jest takie proste.

– Z odciąganiem dużych cząstek, takich jak wióry czy trociny, a nawet większe kawałki drewna poradzi sobie większość odciągów, ale jeśli mowa o pyłach i cząstkach mierzonych w mikrometrach w grze pozostaje zaledwie kilku profesjonalnych graczy, takich jak włoska Barucca – mówi Marek Wiśniewski z firmy TEKNIKA.

Zaletą TEKNIKI, która w tym roku obchodzi 20-lecie istnienia, jest doświadczenie w realizacji zarówno projektów linii obróbczych bazujących na maszynach Biesse, linii lakierniczych opartych na technologiach Cefla czy wspomnianych odciągów Barucca.

– Kiedy realizujemy kompleksowe wyposażenie całych nowych fabryk mebli czy frontów, możemy jeszcze lepiej dobrać parametry poszczególnych składowych linii i instalacji, dlatego że bazujemy na sprawdzonych w praktyce rozwiązaniach – wyjaśnia Marek Wiśniewski. – Żeby dowiedzieć się, ile powietrza należy wymienić, aby odpylanie było skuteczne, musi być znana ilość emitowanych zanieczyszczeń z zainstalowanych na hali stanowisk. W przypadku nowych fabryk można to oczywiście zrobić na podstawie jakichś teoretycznych założeń i matematycznych obliczeń, ale znacznie lepsze efekty osiągamy dzięki temu, że jesteśmy w stanie te parametry uściślić naszą wiedzą popartą 20-letnim doświadczeniem funkcjonowania takich układów w wielu polskich fabrykach.

Instalacje odpylania marki Barucca funkcjonują w wielu zakładach drzewnych, także tych zajmujących się lakierowaniem elementów, np. u producentów mebli łazienkowych czy kuchennych, ale także podłóg drewnianych.

Jedną z nich jest firma Oristo, w której powstają meble łazienkowe. Elementy obrabiane są na maszynach Biesse, lakierowane na profesjonalnej linii wyposażonej w automaty do lakierowania Cefla. Podobnie jak w wielu tego typu fabrykach, oddział szlifowania i lakierowania położone są bardzo blisko siebie. Mamy więc strefę wymagającą szczególnego traktowania w zakresie filtracji i odpylania.

– Linia Barucca funkcjonuje w tej fabryce już blisko dekadę i pomimo dynamicznego rozwoju firmy, zakupu kolejnych maszyn i zwiększania produkcji, a nawet podwyższanych wymogów w zakresie BHP, wciąż doskonale spełnia swoje zadanie – mówi Marek Wiśniewski.

Podobnie w firmie Kaczkan, która należy do liderów produkcji podłóg, instalacja odpylania Barucca, jak i większość maszyn do produkcji, w tym także nowoczesna lakiernia, zostały zaprojektowane przez firmę TEKNIKA wiele lat temu i do dziś doskonale pracują na siłę marki wyrobów Kaczkan. Jakość końcowa wyrobów to jeden z wyróżników dobrze dobranej technologii produkcji, jak również odpylania. Kolejnym z nich jest bezpieczeństwo.

 

BHP

Trafiające do komór filtrujących powietrze wraz z pyłem tworzą mieszaninę łatwopalną, dlatego konieczne jest zabezpieczenie przeciwpożarowe, aby maksymalnie ograniczyć możliwość wystąpienia wybuchu. Wszystkie stacje filtrujące Barucca są wyposażane w automatyczne urządzenie przeciwpożarowe przyłączone do instalacji wodnej.
Zabezpieczenie przeciwpożarowe składa się z dwóch rur wodnych wraz ze spryskiwaczami aktywowanymi w przypadku zagrożenia pożarowego lub wybuchu.

– Takie rozwiązanie, w przeciwieństwie do wielu innych systemów dostępnych na rynku, jest przez nas oferowane w standardzie i jest już uwzględnione w cenie – mówi Marek Wiśniewski.

W linię odpylania Barucca zainwestowała również firma Fenix, która po doświadczeniach pożaru, który strawił cały zakład w Skarszewach, podczas odbudowy szczególnie zwracała uwagę na rozwiązania przeciwpożarowe. Wybór padł właśnie na instalację zaprojektowaną przez TEKNIKĘ.

Głównym elementem linii jest stacja filtrująca podciśnieniowa o wysokości 6,5 metra i długości 6 metrów. Jej konstrukcja nośna została wykonana ze stalowych kształtowników, obudowanych blachą ocynkowaną. Rękawy filtrujące mają właściwości antyelektrostatyczne, a ich całkowita powierzchnia filtrująca wynosi 330 m2. W stacji zamontowany jest ślimak odprowadzający odpady (sterowany silnikiem) oraz ślimak wygarniający do wyładunku.

 

Ekologia i recykling

Zaletą instalacji Barucca jest ochrona środowiska, gdyż nie ma tu emisji zanieczyszczeń do otoczenia. Zawartość pyłu w powietrzu zawracanym jest zgodna z obowiązującymi normami i wynosi 1 mg/m3, wewnątrz rurociągu powrotnego.

– Są to bardzo ważne parametry, szczególnie, że wielu producentów mebli czy podłóg ma swoje zakłady na terenach o wysokich walorach przyrodniczych, często chronionych, gdzie stawia się bardzo rygorystyczne wymogi w zakresie ochrony środowiska i emisji – dodaje Marek Wiśniewski. – Ponadto, są to często firmy, które obrabiają ciężkie i twarde drewno dębowe, bukowe, którego pył sklasyfikowany jest jako “C 1” – znana substancja rakotwórcza.

Dla zapewnienia najwyższej wydajności odciągów i jakości oczyszczania powietrza z pyłów, firmy parkieciarskie, np. Parkiety Wiśniewski czy Parkiety Jabłoński, bazujące na drewnie gatunków twardych, zainwestowały w systemy odciągowe Barucca.

Czyszczenie tkaninowych rękawów filtrujących odbywa się automatycznie za pośrednictwem mechanicznego wytrząsacza po zatrzymaniu urządzenia lub w cyklu ciągłym za pośrednictwem strumienia sprężonego powietrza, które jest cyklicznie podawane do środka rękawów filtrujących.

Zgodnie z ideą recyklingu i obniżania kosztów energii, systemy odciągu i filtracji zaprojektowane przez TEKNIKA wyposażane są w rekuperację powietrza.

– Powietrze po przefiltrowaniu kierowane jest ponownie do hal produkcyjnych, co odbywa się przez układ kanałów wykonanych z blachy ocynkowanej – mówi Marek Wiśniewski.

Idea rekuperacji nie jest nowa – stosuje się ją już w wielu zakładach – jednak w przypadku lakierni jest bardzo trudna do realizacji. Dlaczego? Do hali, w której odbywa się lakierowanie musi powrócić powietrze idealnie oczyszczone, ale też o temperaturze odpowiadające wymogom stawianym przez producenta lakieru, co zagwarantuje uzyskanie odpowiednich parametrów wyrobów.

Rekuperacja powietrza to także proces, który wymaga szczególnego zabezpieczenia przed przedostaniem się ognia na halę w razie pożaru, dlatego ważnym elementem w układzie recyrkulacji są klapy przeciwogniowe mocowane w ścianach budynku.

– W konstrukcji Barucca stosowane są dwie zasuwy ogniowe mające parametr REI 120, co pozwala im utrzymywać swoje właściwości zaporowe nawet przy bezpośrednim działaniu ognia przez 120 minut. Wszelkie zabezpieczenia są dodatkowo sprzężone z systemem fotokomórek i czujników bezpieczeństwa, wykrywaczy iskier – wyjaśnia Marek Wiśniewski.

Ekonomia

Istotnym elementem instalacji odpylającej Barucca jest właściwie dobrany wentylator. W modelu ART. 1401, dzięki zastosowaniu łopatek o specjalnej konstrukcji, udało się osiągnąć sprawność rzędu 87 proc., co korzystnie wpływa na kompletną wydajność całej instalacji. Wentylator jest wyposażony w inwerter, który pozwala na regulację obrotów silnika w zależności od zapotrzebowania, co znacznie przyczynia się do oszczędności energii.

Jest to o tyle istotne, że jak wynika z doświadczeń zakładów meblarskich czy producentów podłóg, energia zużywana na pracę wentylatorów jest znacznie większa niż energia zużywana przez park maszynowy – mówi Marek Wiśniewski.

Na dodatkową oszczędność energii pozwala system powrotu powietrza do hali, czyli rekuperacja, o której była mowa wcześniej.

Produkcja wyrobów z drewna zarówno na etapie przetarcia, jak i późniejszej obróbki stolarskiej generuje zrzyny, trociny, odpady kawałkowe i pyły. Ich obecność w powietrzu wpływa nie tylko negatywnie na zdrowie i życie pracowników, lecz także na żywotność narzędzi i maszyn. Dlatego prawidłowo dobrana, profesjonalnie zaprojektowana i zamontowana instalacja odpylania jest gwarancją również dłuższej eksploatacji maszyn.

 

****

BARUCCA IMPIANTI wykonuje silosy modułowe ze stali cynkowanej na gorąco o pojemnościach od 10 do 450 m3 z bateriami filtrującymi o wydajności od 10 000 do 80 000 m3/h. Jest dostawcą stacji i podstacji filtrujących o wydajnościach od 2 000 do 90 000 m3/h.

Stabilna i trwała konstrukcja jest gwarancją jakości, ale też bezpieczeństwa całej hali produkcyjnej, z której odprowadzone są pyły mogące tworzyć wybuchowe mieszaniny. Fot. Teknika

Stabilna i trwała konstrukcja jest gwarancją jakości, ale też bezpieczeństwa całej hali produkcyjnej, z której odprowadzone są pyły mogące tworzyć wybuchowe mieszaniny. Fot. Teknika

W zakładach, gdzie sąsiadują ze sobą szlifiernia i lakiernia, projektowanie efektywnego systemu odpylania jest zadaniem dla profesjonalistów. TEKNIKA zamontowała takie linie lakiernicze wraz z liniami odpylania u kilkunastu producentów mebli oraz podłóg. Fot. Teknika

W zakładach, gdzie sąsiadują ze sobą szlifiernia i lakiernia, projektowanie efektywnego systemu odpylania jest zadaniem dla profesjonalistów. TEKNIKA zamontowała takie linie lakiernicze wraz z liniami odpylania u kilkunastu producentów mebli oraz podłóg. Fot. Teknika


  • -
Insider_FTT

Meblarze przetestowali centrum FTT R8: uniwersalne, łatwo przezbrajalne, szybkie w działaniu

Tags :

Category : TEKNIKA

Centrum wiertarskie FTT R8 w marcu stanie pośród kilkudziesięciu maszyn w centrum TekLab w Warszawie. Już teraz można umawiać się na jego testowanie. Swoje opinie na temat maszyny mogą już wyrazić dwaj producenci mebli – Cyprys ze Skawiny i Fadome ze Złotnik koło Opola – w których od niedawna FTT R8 pracuje.

 

POBIERZ TEKST I ZDJĘCIA

– Minęło kilka dni od uruchomienia produkcji, ale mogę powiedzieć o tej maszynie w samych superlatywach, choć wiele razy kupując inne maszyny bywałem zawiedziony – mówi Andrzej Szindzielorz z firmy Fadome, która zakupiła centrum wiertarskie FTT R8. To najnowszy model włoskiego lidera maszyn do obróbki drewna, firmy Biesse.

Uniwersalna, łatwo przezbrajalna, szybka w działaniu – dodaje Paweł Cudzich z firmy Cyprys, która również od niedawna wzbogaciła park maszynowy swojej fabryki mebli w nowe centrum wiertarskie.

Nowoczesne zakłady produkcyjne poszukują urządzeń wydajnych i elastycznych, które bez konieczności czasochłonnego przezbrajania pozwolą im na realizację wielu procesów obróbczych. Andrzej Szindzielorz, który prowadzi rodzinną firmę Fadome już od 30 lat, przez ten czas stworzył nowoczesną fabrykę, z której wysyła meble na całą Europę.

– Masowa produkcja pozwoliła nam na tworzenie ciekawych mebli w niskiej cenie, ale obserwując rynek trzeba zauważyć, że trendy w produkcji są teraz inne – mówi. – W dużych fabrykach, w produkcji wielkoseryjnej popularność zdobyły wiertarki przelotowe, ale obecnie świat idzie w kierunku krótkich serii, indywidualizacji projektów, możliwości wyboru różnych parametrów mebla, a to wymaga szybkiego przezbrajania maszyn. Właśnie dlatego zdecydowaliśmy się na elastyczne centrum wiertarskie FTT R8 – dodaje.

Indywidualizacja projektów i możliwości wyboru różnych parametrów mebla wymagają szybkiego przezbrajania maszyn, dlatego firma Fadome zdecydowała się na zakup centrum wiertarskiego FTT R8.

Indywidualizacja projektów i możliwości wyboru różnych parametrów mebla wymagają szybkiego przezbrajania maszyn, dlatego firma Fadome zdecydowała się na zakup centrum wiertarskiego FTT R8.

Maszyna wyposażona jest w cztery elektrowrzeciona. 18 niezależnych jednostek wiercących pracuje w osi X, natomiast 14 w osi Y, wykonując szeroki wachlarz obróbczy.

– Pomimo tak szerokiego programu, maszyna jest bardzo łatwa w obsłudze, praktycznie sama czyta wszystkie parametry z kodów kreskowych wygenerowanych przez program do projektowania i nie wymaga mechanicznego przezbrajania przez operatorów, bo sama dobiera narzędzia i się w nie uzbraja – mówi Paweł Cudzich. Jego fabryka mebli mieści się w Skawinie, a oferta mebli systemowych obejmuje kilkaset różnego rodzaju brył. Dodatkowo firma na zlecenie wykonuje korpusy kuchenne. W tak szerokiej ofercie produkcyjnej konieczne było wprowadzenie elastycznych i wydajnych rozwiązań.

– Każdorazowe przezbrajanie wiertarki byłoby nie tylko stratą czasu, ale też niosło ryzyko pomyłki operatora – zauważa Paweł Cudzich. – Czas wiercenia na wiertarkach przelotowych jest może nieco krótszy, ale zyskujemy właśnie na szybkim przezbrojeniu i eliminowaniu błędów.

Oferta mebli systemowych firmy Cyprys obejmuje kilkaset różnego rodzaju brył, dlatego konieczne było wprowadzenie elastycznych i wydajnych rozwiązań. Fot. TEKNIKA

Oferta mebli systemowych firmy Cyprys obejmuje kilkaset różnego rodzaju brył, dlatego konieczne było wprowadzenie elastycznych i wydajnych rozwiązań. Fot. TEKNIKA

Centrum wiertarskie FTT R8 ma aż pięć ruchomych stołów roboczych, które są cyfrowo pozycjonowane w ciągu zaledwie kilku sekund.

Kolejną zaletą tej maszyny jest niezwykła precyzja podczas nawiercania otworów. Automatyczny, cyfrowy odczyt rzeczywistej szerokości i długości obrabianej płyty jest wysyłany do głowicy wiertarskiej, co stanowi gwarancję, że nawiercenia zostaną wykonane dokładnie w pożądanych miejscach. Pozwoliło to wyeliminować spotykaną często w maszynach innych producentów “tolerancję wymiarową”. FTT R8 z tą samą precyzją obrabia nie tylko płyty płaskie, lecz także np. fronty gięte.

Centrum wiertarskie FTT R8 to najnowszy model włoskiego lidera maszyn do obróbki drewna, firmy Biesse. Fot. TEKNIKA

Centrum wiertarskie FTT R8 to najnowszy model włoskiego lidera maszyn do obróbki drewna, firmy Biesse. Fot. TEKNIKA

Niezwykłą szybkość działania wszystkich ruchomych elementów maszyny udało się osiągnąć dzięki silnikom bezszczotkowym montowanym w napędach działających w osiach X, Y i Z. Dzięki wyeliminowaniu z konstrukcji szczotek, które są najczęstszą przyczyną awarii oraz najszybciej zużywającym się elementem mechanicznym silnika, silniki w FTT R8 są dużo trwalsze i niezawodne, dodatkowo pracują znacznie ciszej.

FTT R8 obrabia płyty o grubości od 12 do 60 mm, zarówno wiórowe, MDF, jak i sklejki, a także np. grubsze blaty kuchenne. Doskonale sprawdzi się w zakładach wytwarzających meble na wymiar.

W celu zapewnienia jeszcze większej precyzji w miejscach wymagających perfekcyjnej dokładności, jak nawiercenia pod kołki, do których następnie aplikowany jest klej, centrum można doposażyć w podwójny moduł z pięcioma głowicami każdy, które dokładnie aplikują klej w miejsce wcześniejszych nawierceń, bez zabrudzenia pozostałych fragmentów płyty.

Nawet w przypadku doposażenia centrum w dodatkowe narzędzia, których szeroki wybór przewidział producent, nie zwiększają się wymiary całej maszyny. Nadal pozostaje ona kompaktowa w stosunku do możliwości.

Biesse FTT R8 już wkrótce stanie wśród szeregu pokazowych maszyn w centrum TekLab w Warszawie.

– Nasze centrum działa już od roku i przez ten czas przewinęło się kilkuset producentów, którzy mogą na wybranych maszynach przetestować swoje materiały – mówi Marcin Nowacki z firmy TEKNIKA. – Obecnie można już się zapisywać na testy na nowym centrum wiertarskim, co pozwoli przekonać się o jego świetnych parametrach, szybkości działania i dużej precyzji wiercenia.

FTT R8 obrabia płyty o grubości od 12 do 60 mm, zarówno wiórowe, MDF, jak i sklejki. Fot. TEKNIKA

FTT R8 obrabia płyty o grubości od 12 do 60 mm, zarówno wiórowe, MDF, jak i sklejki. Fot. TEKNIKA


  • -
Parkiety Jabłoński 4

Nie ma mocnych na dęba!

Tags :

Category : PORADY (TIPS) , TEKNIKA

Targi Domotex, największa wystawa pokryć podłogowych w Europie, dowiodły, że wciąż w podłogach drewnianych na czele klasyfikacji są dąb i jesion, pozostawiając w tyle modne przez lata drewno egzotyczne. W firmie Parkiety Jabłoński, jednego z liderów  rynku, nowoczesną produkcję podłóg drewnianych wspiera TEKNIKA.

 

POBIERZ TEKST I ZDJĘCIA

Parkiety czy podłogi warstwowe, a może panele laminowane? Konsumenci są coraz bardziej świadomi różnic w użytkowaniu różnego typu pokryć. Decydując się na zakup podłogi mają już doświadczenie stąpania po płytkach, podłodze szwedzkiej czy naturalnym drewnie i nie jest tak łatwo przekonać ich do zakupu “doskonałą imitacją wyglądu drewna” czy niską ceną. W Polsce istnieje rosnąca w siłę grupa konsumentów preferująca naturalne drewno w wyposażeniu wnętrz. W poszukiwaniu rzetelnych, polskich producentów tego typu podłóg warto zwrócić uwagę na stosowane przez firmę technologie, gwarantujące jakość i właściwe przygotowanie produktu.

– Dąb jest bardzo wymagającym surowcem; już na etapie zakupu kłód zwracamy ogromną uwagę na jego jakość, by nadawał się na produkcję fryz, a później desek podłogowych – zaznacza Piotr Jabłoński, z firmy Parkiety Jabłoński, która dysponuje własnym tartakiem, w którym przygotowuje kłody do dalszej produkcji. – Już na tym etapie spełniamy wymogi certyfikacji FSC, gwarantującej, że nasze produkty powstają z poszanowaniem środowiska naturalnego.

Kluczowym etapem produkcji jest obróbka termiczna – prawidłowe wysuszenie drewna, aby nie powstały w nim niedopuszczalne mikropęknięcia, ani na etapie produkcji, ani też później podczas użytkowania podłogi. Dąb jest suszony powoli i w ściśle określonych warunkach termicznych.

– Oprócz dębu suszymy również jesion, a od kilku lat stosujemy nowatorskie rozwiązanie w postaci modyfikacji termicznie jesionu w tak zwane termodrewno – dodaje Piotr Jabłoński.

W procesie tym jesion jest w specjalnych komorach poddawany działaniu wysokiej temperatury, bez udziału tlenu, w wyniku czego usuwane są z drewna substancje będące pożywką dla grzybów, pleśni czy pasożytów. Dzięki temu drewno przestaje być dla nich atrakcyjne i – co za tym idzie – nie podlega procesom gnilnym i nie jest atakowane przez insekty. W wyniku modyfikacji termicznej powstaje materiał o cechach zbliżonych do cech wielu gatunków drewna tropikalnego. Pomimo modyfikacji, zachowuje on strukturę drewna i daje się obrabiać na standardowych strugarkach i frezarkach do drewna.

– Zarówno suszony dąb, jak i jesion oraz termojesion poddajemy czterostronnej obróbce, w tym frezowaniu, które pozwala uzyskać profil pióro-wpust, ułatwiający późniejszy montaż podłogi – wyjaśnia Piotr Jabłoński. – Jesteśmy w stanie także uzyskać minifazkę o kącie nachylenia 27 stopni i szerokości tylko około 0,8 mm, dzięki czemu nie zbiera się brud a kurz łatwo usunąć odkurzaczem.

Niegdyś to właśnie po tym etapie deska podłogowa była traktowana jako produkt gotowy do montażu, który następnie był cyklinowany i lakierowany w docelowym obiekcie. Obecnie, dzięki nowoczesnym technologiom, etap szlifowania i nakładania warstw lakieru odbywa się w profesjonalnej fabryce.

– Od wielu lat z powodzeniem stosujemy szlifierkę COSTA S7 zakupioną w firmie TEKNIKA, która doskonale przygotowuje powierzchnię twardego dębu czy jesionu pod nakładanie warstw lakieru – mówi Piotr Jabłoński.

Zanim w 2010 roku zapadła decyzja o zakupie włoskiej szlifierki, w firmie Parkiety Jabłoński była testowana wypożyczona od firmy TEKNIKA maszyna COSTA.

– Testy wypadły bardzo dobrze i okazało się, że wersja S7 o szerokości szlifowania 600 mm będzie idealnie dopasowana do późniejszej obróbki lakierniczej na linii CEFLA – dodaje.

 

Parkiety Jabłoński 1

Obecnie przedsiębiorcy również mogą testować swoje próbki na maszynach oferowanych przez TEKNIKA. Wystarczy przyjechać z własnym materiałem do TEK-LAB w Warszawie, gdzie wśród wielu maszyn stoi również szlifierka szerokotaśmowa COSTA.

Szlifierka serii S7 jest maszyną, która może być przeznaczona do operacji szlifowania lub kalibracji elementów płytowych lub litego drewna – mówi Marcin Nowacki, doradca klienta w firmie TEKNIKA. –  Wytrzymała konstrukcja i możliwość zastosowania zespołów, takich jak wał, stopka, zespół kombi, pas poprzeczny czy wał strugający sprawiają, że maszyna jest doskonała dla zakładów, którym zależy na jej eksploatowaniu na dwie, a nawet trzy zmiany robocze.

Trzeba pamiętać, że podczas operacji szlifowania, szczególnie gatunków liściastych, generowane jest silne zapylenie, dlatego też wraz z zakupem COSTY, do zakładu Parkiety Jabłoński firma TEKNIKA dostarczyła również profesjonalną linię odpylania marki BARUCCA ze stacją filtrującą. W stacji zamontowany jest ślimak odprowadzający odpady (sterowany silnikiem) oraz ślimak wygarniający do wyładunku. Ochronę przeciwpożarową wspierają rury wodne wraz ze spryskiwaczami.

W zakładzie Parkiety Jabłoński produkowanych jest miesięcznie około 6 tysięcy m2 gotowych, lakierowanych desek podłogowych pod marką Flooria. Oprócz tego w zakładzie powstają także deski surowe do samodzielnego wykończenia/uszlachetnienia przez klienta.

Deski lakierujemy na włoskiej linii CEFLA światłoutwardzalnymi lakierami UV o podwyższonej odporności w warunkach ograniczonego zapylenia, a uzyskana warstwa użytkowa podłogi pozwala na jej dziesięciokrotną renowację, co daje nawet 100 lat użytkowania – dodaje Piotr Jabłoński.

 

COSTA S7 dane techniczne:

Szerokość robocza: 650 – 1350 – 1650 mm

Grubość elementu roboczego: 3 – 400 mm

Długość taśm wzdłużnych: 2620 – 3250 mm

Długość taśm poprzecznych: 7000 – 9000 mm

Prędkość posuwu: do 40 m/min

Moc silników: do 45 kW

 

 

*******

COSTA LEVIGATRICI jest wiodącym na świecie producentem automatycznych urządzeń do szlifowania, kalibrowania i  szczotkowania powierzchni drewnianych, jak i kompozytowych. Od ponad 50 lat firma Costa oferuje wysokiej jakości niezawodne maszyny doceniane w produkcji mebli, podłóg, jak również w budownictwie, m.in. w wielostronnym szlifowaniu belek klejonych, czy innowacyjnych masywnych płyt CLT, odpowiadając na nowe wyzwania w zakresie długości i szerokości obrabianych powierzchni.


  • -
winia 3 003

Nowość na polskim rynku meblarskim: systemy regulacji do mebli wypoczynkowych marki CIAR

Tags :

Category : TEKNIKA

Do niedawna rola mebli wypoczynkowych ograniczała się do podstawowych funkcji: siedzenia lub leżenia. Jednak z biegiem czasu nasilił się trend, którego celem jest zapewnienie użytkownikom przede wszystkim komfortowego odpoczynku. TEKNIKA oferuje w Polsce nowoczesne systemy regulacji niemal wszystkich części mebla, dzięki czemu możliwe jest automatyczne ustawienie zagłówka, oparcia czy podnóżka oraz dostosowanie tych elementów do indywidualnych potrzeb użytkowników.

 

POBIERZ TEKST I ZDJĘCIA

Fotel czy kanapa w salonie służą nam już nie tylko do siedzenia. Możemy na nich obejrzeć film w pozycji półleżącej, w międzyczasie zmienić ustawienie, aby wygodnie wypić kawę, a następnie powrócić do standardowej pozycji, która umożliwi swobodne czytanie książki czy przejrzenie zawartości smartfona. W każdej z tych pozycji musimy się czuć komfortowo, o co muszą zadbać producenci mebli wypoczynkowych. Aby ułatwić im zadanie, a użytkownikom zagwarantować mebel odpowiadający dokładnie ich potrzebom, włoska marka Ciar opracowała niezawodne mechanizmy regulacji, z których już korzystają polscy producenci mebli.

– Nowoczesne systemy regulacji to rozwiązanie, które odniosło wielki sukces na rynku włoskim a także we Francji, w Hiszpanii, Portugalii, Belgii, Holandii, Niemczech, USA i na Litwie – mówi Agnieszka Piotrowska z firmy TEKNIKA, która jest przedstawicielem marki Ciar na rynku polskim. – Użytkownicy zgodne twierdzą, iż mechanizmy te zapewniają komfort i odpowiednią postawę ciała podczas korzystania z mebli. Systemy są proste w obsłudze, bezpieczne i niezawodne. Poprzez regulację różnych funkcji, meble podążają za oczekiwaniami nabywcy.

 

Zróżnicowane mechanizmy ruchu

Marka Ciar posiada szeroki wybór mechanizmów ruchu, które można zastosować do foteli, kanap lub sof. Jednym z rodzajów komfortowych rozwiązań jest mechanizm CF 82 MAX z systemem ,”zero wall”. Mechanizm ruchu zaprojektowano z myślą o sofach z niską-średnią nogą (60-120 mm). System CF 82 MAX posiada obracany podnóżek zapewniający podparcie nóg na większej długości (+60 mm) oraz zintegrowane zasłony zabezpieczające otomany. Gwarantuje to lepszą konstrukcję, a także zapewnia większe bezpieczeństwo. Maksymalny udźwig CF 82 MAX to 120 kg bez wliczania tapicerki, natomiast długość podparcia wynosi 130 mm. Mechanizm dostępny jest w połączeniu z ręcznym lub wyposażonym w silnik podgłówkiem HR04/HR05/HR06.

CF82

Bardziej rozbudowanym mechanizmem jest system CF 82 TWIN. Jego zaletą jest podwójny silnik oraz doskonała kompaktowa konstrukcja do współczesnych mebli. System regulacji przeznaczony jest dla sof z wysoką nogą (14 cm) oraz o niskim profilu siedzenia (do 39 cm). Na uwagę zasługuje regulowane nachylenie siedzenia oraz podnóżek obracany do 90°. System CF 82 TWIN posiada o 5 cm zwiększoną głębokość siedzenia i podgłówek. Wbudowane ma również zintegrowane osłony zabezpieczające otomany. Mechanizm CF 82 TWIN wyposażony jest w oprogramowanie sekwencyjne lub Ergomatic. Pierwszy wariant umożliwia ustawianie sekwencji ruchów. Druga opcja jest bardziej rozbudowana, ponieważ możemy dodatkowo zaprogramować pozycję komfortu oraz zapisać ustawienia, dzięki wbudowanej w systemie funkcji pamięci. Udźwig mechanizmu ruchu wynosi do 120 kg bez wliczonej tapicerki.

CF82twin

Każdy z mechanizmów dostępnych w katalogu marki Ciar można wyposażyć w dodatkowe funkcje, na przykład przedłużenie dla sof o niskim profilu lub rotację dla lepszego podparcia – podpowiada Agnieszka Piotrowska.

mechanizm regulacji zagłówka 

Chwila relaksu na fotelu

Najciekawszym rozwiązaniem są rozbudowane systemy masażu. Wyposażenie w nie fotela lub sofy zapewni użytkownikom komfort oraz odpowiednią postawę ciała. Oferta firmy Ciar obejmuje dynamiczny system lędźwiowy BF 15, który reguluje i podpiera lędźwie. Mechanizm zawiera także funkcje parkowania i rozciągania lędźwi. Meble wypoczynkowe wyposażyć można także w system masażu Shiatsu. Spośród oferowanych udogodnień, najwięcej funkcji posiada system MF450, który umożliwia uciskanie, rozciąganie oraz opukiwanie mięśni. Użytkownicy mogą również ustawić szerokość, głębokość i prędkość masażu.

Sterowanie odbywa się za pomocą przycisku lub pilota. Możliwe jest wielokrotne modyfikowanie ustawień elementów bez konieczności wstawania z fotela czy kanapy. Dostępny jest szeroki wybór pilotów, przełączników i paneli oraz modułów sterujących. W celu uzyskania lepszej jakości mebla oraz zapewnienia lepszego komfortu, użytkownik może wybrać również zasilacz, akumulator lub siłownik liniowy.

Z komfortowych rozwiązań marki Ciar korzystają już polscy producenci mebli, oferujący nie tylko meble wypoczynkowe, ale również krzesła biurowe czy fotele do gabinetów lekarskich i kosmetycznych.

 

*******

Systemy regulacji marki Ciar to nowość na rynku polskim. Firma zajmuje się głównie produkcją i dystrybucją nowoczesnych rozwiązań do mebli. Przedstawicielem Ciar w Polsce jest Teknika S.A. z Warszawy – lider w zakresie projektowania i wdrażania nowoczesnych technologii oraz największy dostawca maszyn i urządzeń w Polsce.


  • -
swedwood shelf 0009

Automatyczny magazyn zwraca się po roku

Tags :

Category : TEKNIKA

Automatyzacja magazynowania i transferu półproduktów w fabryce mebli pozwala na usprawnienie zarówno w przypadku produkcji długich serii, jak i częstej zmiany produkowanego asortymentu, a koszt takiej inwestycji może zwrócić się już po roku – wynika z danych Biesse.

 

POBIERZ TEKST I ZDJĘCIA

Konieczność redukcji kosztów i skrócenia czasu realizacji zamówień skłania producentów mebli do poszukiwania innowacyjnych rozwiązań na każdym etapie produkcji. Kluczowym etapem, często bagatelizowanym na etapie planowania linii produkcyjnej, jest transport wewnętrzny, sposób podawania i odbioru surowców i półfabrykatów. Inwestorzy ten etap inwestycji zostawiają sobie często na sam koniec. Kiedy jednak przychodzi refleksja, by podnieść wydajność zakupionych maszyn, zlikwidować wąskie gardła tkwiące często w etapie logistyki i poprawić bezpieczeństwo pracy, pojawia się pytanie – jaki system wybrać?

Kompleksowe rozwiązania w dziedzinie automatyzacji magazynów czy wspomagania transportu surowców i półproduktów między kolejnymi gniazdami produkcyjnymi oferuje firma Biesse, której maszyny pozwalają na szybkie usprawnienie produkcji pod względem wydajności, minimalizowania strat oraz bezpieczeństwa pracowników – mówi Grzegorz Chylak z firmy Teknika SA, która jest przedstawicielem marki Biesse w Polsce.

“Produkuj co chcesz i kiedy chcesz!” – hasło to celnie charakteryzuje możliwości zautomatyzowanego systemu RBO Winstore firmy Biesse, który wspomaga optymalizację zarządzania magazynem płyt drewnopochodnych, m.in. w fabrykach mebli. W zależności od charakteru produkcji może on być skonfigurowany zarówno z gniazdami nestingu, jak i formatowania płyt.

Zgodnie z oczekiwaniami rynku meblowego, producenci płyt drewnopochodnych produkują płyty wiórowe czy sklejki w coraz większych arkuszach, co pozwala uzyskać spore oszczędności, ale też jest wyzwaniem w zakresie logistyki – zauważa Grzegorz Chylak. – RBO Winstore doskonale poradzi sobie z manipulowaniem nawet bardzo dużymi arkuszami płyt drewnopochodnych.

Wydajne działanie magazynu z płytami drewnopochodnymi uzależnione jest od sposobu składowania płyt, który podporządkowany jest procesom produkcyjnym oraz szybkości transportu półproduktów. W przypadku systemu RBO Winstore, dzięki zastosowaniu układu suwnic, po których porusza się pneumatyczny przenośnik płyt, udało się zredukować czas transportu do minimum.

Z kolei zintegrowany system sterowania umożliwia “mapowanie” magazynu i zaplanowanie składowania płyt o różnych wymiarach, typach czy kolorach. Jednocześnie jest on w stanie automatycznie porządkować i reorganizować magazyn poza godzinami, w których odbywa się produkcja.

Automatyczny magazyn RBO Winstore odpowiada również na potrzeby w zakresie BHP oraz efektywnego wykorzystania powierzchni magazynowej. Zastosowanie inteligentnego systemu sterowania oraz pozycjonujących czujników laserowych pozwala na wyeliminowanie czynnika ludzkiego w obrębie działania magazynu. W związku z tym jest on całkowicie bezpieczny dla personelu nadzorującego jego pracę, a brak poruszających się po magazynie osób oznacza możliwość zagęszczenia stosów płyt na danej powierzchni.

Jakie są korzyści płynące z inwestycji w automatyczny magazyn płyt?

Na to pytanie najlepiej odpowiedzą konkretne liczny i wyliczenia. W porównaniu z tradycyjnymi metodami i rozwiązaniami transportu magazynowego RBO Winstore oferuje redukcję czasu transportu o 35% – mówi Grzegorz Chylak. – Oszczędności te przekładają się bezpośrednio na wzrost wydajności linii produkcyjnych o 25%. Biorąc również pod uwagę zmniejszenie ilości pracowników magazynu o 30% – i związanych z tym kosztów płac oraz ilości odpadów wynikających z błędów ludzkich – firma Biesse ocenia, że inwestycja w taki magazyn może zwrócić się w ciągu roku.

 

IMG_0665

Produktywność i elastyczność w załadunku i rozładunku

Wzrost wydajności produkcji, wynikający z odpowiedniej organizacji magazynu, może zostać zahamowany poprzez złe lub niewystarczające rozwiązania w zakresie załadunku i rozładunku półproduktów na różnych jej etapach. Również tutaj firma Biesse proponuje gotowe koncepcje w postaci maszyn RBO Advantage i RBO Winner. Ich stosowanie pozwala na optymalizację pracy w poszczególnych gniazdach produkcyjnych oraz zapewnienie bezpiecznego transportu elementów “just in time” (zgodnie z aktualną potrzebą).

Przenośniki zastosowane w modelach Advantage i Winner, podobnie jak w przypadku automatycznego magazynu RBO Winstore, oparte są na rozwiązaniach pneumatycznych. Dzięki temu RBO Advantage i RBO Winner radzą sobie z przenoszeniem elementów różnej wielkości i ciężaru, takich jak: formatki z płyt laminowanych, surowe płyty wiórowe, panele o strukturze plastra miodu czy różnego rodzaju płyty MDF lub sklejki. Biorąc jednocześnie pod uwagę precyzję z jaką wykonują one swoje zadania, całkowicie redukuje się ryzyko uszkodzeń, powstających w trakcie transportu półproduktów, co ma szczególne znaczenie w fabrykach uszlachetniających formatki okleinami czy lakierami, np. w fabrykach mebli kuchennych czy łazienkowych.

Dla średnio- i wysokowydajnych linii produkcyjnych przeznaczona jest maszyna RBO Advantage. Jej przenośnik pozwala na wykonanie 15 cykli roboczych na minutę, co przekłada się na możliwość załadowania lub rozładowania 25-28 paneli w ciągu minuty.  Na potrzeby jeszcze bardziej wydajnych, automatycznych linii produkcyjnych przeznaczona jest natomiast maszyna RBO Winner, wykonującą od 16 do 20 cykli na minutę. Posiada ona szeroką gamę komponentów i może być połączona ze stołami rolkowymi o regulowanej wysokości i separatorami płyt.


  • -
Teknika-primultini

Linia Primultini przeciera drewno bukowe na markowe krzesła

Tags :

Category : TEKNIKA

Marka Fameg w meblarstwie jest synonimem tradycji rzemiosła i jednocześnie niezwykłych dokonań w zakresie wzornictwa krzeseł giętych, które do dziś inspirują projektantów na całym świecie. Firma Primultini zaprojektowała i zainstalowała dla tego producenta krzeseł linię do przetarcia drewna bukowego.

 

POBIERZ TEKST I ZDJĘCIA

W listopadzie tego roku Fameg uruchomi tartak do produkcji tarcicy, która będzie wykorzystywana w 100% na potrzeby własne fabryki. Otwarcie tartaku połączonego z fryzarnią uprości zaopatrzenie zakładu, dla którego fryzy dostarczali dotąd zewnętrzni kooperanci. Drewno bukowe w tartaku w Radomsku będzie przycinane według indywidualnego zapotrzebowania, co zwiększy wydajność i pozwoli na oszczędności. Jak przekonują zarządzający firmą, takiej technologii, jak w Famegu nie będzie miał żaden tartak w Polsce.

Za kompleksowy projekt linii przetarcia, dostosowanej do specyficznego profilu produkcji firmy Fameg, odpowiada firma PRIMULTINI, której przedstawicielem w Polsce jest TEKNIKA. Trudne w obróbce twarde kłody bukowe, z których Fameg produkuje znane na całym świecie krzesła, były wyzwaniem jeśli chodzi o dobór technologii przetarcia.

– Mając doświadczenie w kilku tego typu inwestycjach w zakładach produkujących m.in. podłogi drewniane z drewna liściastego, oparliśmy projekt tartaku dla Famegu na technologii taśmowej Primultini – mówi Grzegorz Chylak z firmy TEKNIKA. – Pilarka pionowa pozwala na przecieranie także kłód o bardzo dużej średnicy nawet 600 mm, z czym nie poradziłby sobie trak tarczowy z ograniczonym prześwitem. Nawet przy tak trudnym w obróbce materiale, pilarka Primultini jest w stanie osiągnąć wydajność do 60 m3 dziennie, przy pracy jednozmianowej.

Teknika_primultini

Ważnym elementem linii, wpływającym na wysoką wydajność przetarcia i końcową jakość fryz, jest automatyczna korowarka. Uwagę zwraca nietypowa konstrukcja pilarki z pochyloną kolumną.

Zanim kłoda trafi na wózek pilarki, jest skanowana przy pomocy laserów, które ją opomiarowują oraz wspomagają proces optymalnego rozkroju, sugerując najlepszy sposób przetarcia konkretnej kłody. Dzięki temu z każdego surowca producent jest w stanie uzyskać najwyższej jakości elementy służące do produkcji krzeseł.

Ogromną zaletą technologii Primultini jest to, że pochylony o 18 stopni suport jest nieruchomy a wózek ze stabilnie umocowaną kłodą przesuwa się wzdłuż piły. Dzięki temu mamy gwarancję wyższej jakości i dokładności cięcia – dodaje Grzegorz Chylak.

Inwestowanie Famegu w nowoczesne technologie ma na celu stałe doskonalenie jakości procesów produkcji, a w konsekwencji – jakości oferowanych mebli. Niebawem rozpocznie również działanie nowatorskie laboratorium. Będzie ono prowadziło prace badawcze w zakresie obróbki drewna, modyfikacji tradycyjnych i wdrażania nowych technologii dla podmiotów związanych z szeroko zdefiniowanym przerobem drewna.

– Nie wszyscy wiedzą, że Fameg to największy w Europie zakład mebli giętych. Nie wszyscy wiedzą, że produkowane przez nas meble mają ponad 130-letnią, fascynującą historię. Nie wszyscy wiedzą, kim był Michael Thonet, genialny wynalazca, twórca krzeseł, na których siedzieli m.in. Pablo Picasso, Liza Minnelli, Albert Einstein, Johannes Brahms – mówi Tadeusz Polanowski, właściciel i prezes zarządu firmy. – Kupując w 2012 roku Fameg, historycznie czwartą fabrykę rodziny Thonetów, miałem świadomość, że nie jest to zwykły zakład produkcyjny.

W okresie najlepszej prosperity bracia Thonetowie, synowie założyciela fabryki, produkowali w fabryce w Radomsku około 50  000 krzeseł miesięcznie, z czego 1/3 produkcji znajdowała nabywców na rynkach zagranicznych. Już w roku 1884, czyli zaledwie po trzech latach działalności, była to największa firma meblowa w Królestwie Polskim, która dysponowała własnymi składami i sklepami w Łodzi, Warszawie, Petersburgu, Moskwie i Odessie. Ten niewyobrażalnie dynamiczny rozwój firmy przerwały dwa pożary w 1889 i 1910 roku. Wywołany pożarami kryzys zakończył się dopiero w 1914 roku.

Dziś fabryka Fameg nie tylko szczyci się piękną historią, ale tworzy ją dla kolejnych pokoleń. Dowodem na to są nie tylko nowoczesne technologie, które są wdrażane w zakładzie w Radomsku, ale przede wszystkim doskonałe wzornictwo, na które stawia producent.

Nowoczesny fotel z kolekcji 1620, zaprojektowanej przez studio Pawlak&Stawarski niespełna dwa miesiące po premierze na tegorocznych targach Mediolanie, otrzymał wyróżnienie w konkursie must have 2017.

– W przypadku tej kolekcji stworzyliśmy nietypową, ażurową podstawę, wykonaną z drewna litego – mówi projektant kolekcji. – Połączenie trzech elementów konstrukcji nóg o okrągłym przekroju w jednym miejscu, tworzy charakterystyczne wiązanie, a siedzisko i oparcie z giętej sklejki sprawiają wrażenie miękko zawieszonych nad stelażem i swoją formą eksponują detale konstrukcyjne.

Kolejne nowości zaprezentowane w Mediolanie to 1701 (stół i krzesło) oraz A-1702 STROOG (krzesło) autorstwa Andrzeja Lęckoś. Kolekcje te, zaprojektowane przez doświadczonego i wielokrotnie nagradzanego projektanta mebli do produkcji wielkoseryjnej, w sposób szczególny przyciągały uwagę zwiedzających ze względu na ich kreatywność i innowacyjność w zakresie formy, koloru i technologii produkcji.

Uruchomienie tartaku w fabryce Fameg w Radomsku jest kolejną realizacją na mapie kilku tysięcy obiektów referencyjnych firmy TEKNIKA. Współpraca z renomowanym producentem krzeseł, bazującym na trudnym w obróbce surowcu, była dużym wyzwaniem, ale też przyniosła wiele satysfakcji.

– To dla nas kolejne zdobyte doświadczenie, które wzmacnia fachową wiedzę naszych projektantów i techników – zaznacza Grzegorz Chylak. – Będziemy ją z całą pewnością wykorzystywać przy kolejnych realizacjach.


  • -
Biesse Rover A

Wiekowy dąb i komputerowa obróbka? Woodica postawiła na maszyny TEKNIKA

Tags :

Category : TEKNIKA

W czasach, gdy produkcję mebli zdominowały płyty drewnopochodne, drewno lite staje się materiałem ekskluzywnym i docenianym przez koneserów. Tacy klienci wymagają bardzo wysokiej jakości w zakresie dokładnych łączeń czy wykończenia powierzchni, o którą w firmie Made of Wood Group, właściciela marki Woodica, dbają maszyny od TEKNIKI.

 

POBIERZ TEKST I ZDJĘCIA

Meble z drewna, w tym masywne dębowe czy bukowe, często kojarzą się z ręczną pracą dłutem i strugiem. Dziś jednak także w produkcji ekskluzywnych kolekcji z drewna litego z powodzeniem wykorzystuje się nowoczesne technologie, w tym sterowane komputerowo maszyny. Do firmy Made of Wood Group dostarczyła je TEKNIKA, największy w Polsce dystrybutor włoskich maszyn Biesse, Costa czy Salvador.

– Dzięki wykorzystaniu nowoczesnych maszyn stolarskich i wysokiej jakości surowców wykonujemy meble, które cechuje solidność i trwałość – zapewnia Mateusz Surmiak, właściciel firmy ze Świnnej Poręby koło Krakowa.

 

Kosztowne drewno

Podstawą i jednym z największych kosztów produkcji jest surowiec. W Woodice wytwarzanie są kolekcje mebli sosnowych, bukowych oraz dębowych. W przypadku drewna dębowego, jego cena w ostatnim roku wzrosła w niektórych nadleśnictwach nawet dwukrotnie. To oznacza jedno – producent korzystający z tego surowca musi jeszcze baczniej patrzeć na każdy etap procesu produkcyjnego, aby jak najbardziej ograniczyć straty materiałowe i jeszcze efektywniej wykorzystać każdy kawałek cennego drewna.

– Dąb od zawsze był przez nas traktowany jako synonim trwałości i piękna. Meble dębowe są solidne, dostojne i unikalne, a nasze są w 100 procentach wytwarzane z litego dębu – mówi Mateusz Surmiak.

Z dębu w Woodice powstają zarówno stoły, krzesła, jak i piękne, masywne biurka, ale także sypialnie: łóżka, komody i szafy.

Do zakładu w Świnnej Porębie koło Krakowa przywożone są dłużyce. W ten sposób producent ma pełną kontrolę nad jakością surowca, a powiedzenie “pośrednik między lasem a Twoim domem” może być tu rozumiane dosłownie. Co ważne, Woodica wpisała w swoje motto przewodnie również idee zrównoważonego rozwoju, które realizuje między innymi w ramach certyfikacji FSC.

 

Komputer w obróbce wiekowych drzew

Każde drewno po przetarciu – czy to szlachetny dąb czy nawet najlepszej jakości sosna – wymaga optymalizacji. Czasami dla klientów sęki czy przebarwienia są naturalną ozdobą drewna, dla innych jednak stanowią niedopuszczalną wadę wizualną. Trzeba sprostać oczekiwaniom zarówno jednych, jak i drugich, dlatego firma zainwestowała w nowoczesną, bardzo dokładną i wydajną optymalizerkę Salvador Supercut 300.

Jej zaletą jest system podwójnego posuwu materiału oraz możliwość cięcia całych pakietów – wyjaśnia Grzegorz Chylak z działu handlowego firmy TEKNIKA.

Salvador

To nie jedyna maszyna, która wykorzystuje inteligentne oprogramowanie, moc obliczeniową komputera i potencjał nowoczesnej kontroli numerycznej w obróbce wiekowych sosen czy dębów, które – gdy sadzono je w lesie – na świecie nie znano komputerów.

Firma TEKNIKA dostarczyła do zakładu Woodica również sterowane numerycznie 5-osiowe centrum obróbcze Biesse Rover A. Jego dokładność i czas rozkroju elementów są bezkonkurencyjne w porównaniu z ręczną pracą stolarza. Pracownik firmy czuwa jedynie nad tym, aby odpowiednio wprowadzić dane do komputera wyposażonego w oprogramowanie Biesse Solid – resztę wykonuje już maszyna. Nie tylko rozkrawa formatki, ale również wykonuje frezowania pod prowadnice czy nawiercenia pod zawiasy.

Nad jakością powierzchni drewnianych elementów meblowych czuwa w zakładzie Woodica włoska szlifierka szerokotaśmowa marki COSTA.

To jeden z najmocniejszych modeli, ale, co najważniejsze, doskonale sprawdza się w szlifowaniu drewna liściastego, które jest twarde i wymaga odpowiedniego doboru taśmy szlifierskiej – mówi Grzegorz Chylak.

Costa

– Zakup mebli to inwestycja na lata, dlatego skupiamy się na nieustannym podnoszeniu poziomu świadczonych usług – dodaje właściciel. – Każdy element ma dla nas duże znaczenie: selekcjonowane i sezonowane drewno, obróbka, funkcjonalne zawiasy i prowadnice, najwyższej jakości lakiery i woski ? to wszystko sprawia, że możemy zaoferować mebel, którym klient będzie się cieszyć przez wiele lat.

Fundamentem firmy jest tradycja rodzinna i więzi przyjaźni, co owocuje miłą atmosferą pracy. Firmę tworzą stolarze z szerokim zakresem wiedzy i umiejętności, dla których projekt jest początkiem procesu tworzenia indywidualnego mebla.

Stawiamy na kreatywnych ludzi, którzy chcą zdobywać nowe umiejętności i rozwijać swoje kompetencje w branży meblarskiej. Pozytywne relacje przekładają się na jakość wykonania naszych mebli – dodaje Matusz Surmiak.

Woodica2


  • -
PHOTOGRAPHY: Jola Skóra
INTERIOR DESIGNER, STYLIST: Anna Olga Chmielewska / HolArt Studio

Produkcja mebli dziecięcych pod specjalnym nadzorem

Tags :

Category : TEKNIKA

Wydatki na meble dziecięce rosną. Czy to efekt 500+? Być może, ale bez wątpienia rodzice w Polsce są coraz bardziej świadomi tego, że produkty kierowane do dzieci – w tym meble – muszą spełniać szczególne wymagania pod względem jakości i designu. Firma Drewnostyl już od blisko 20 lat produkuje meble dziecięce, a z jej komód, łóżeczek czy biurek z logo Pinio korzystają także pociechy celebrytów. Wysokiej jakości produkcję technologicznie wspierają maszyny dostarczone przez TEKNIKA.

 

POBIERZ TEKST I ZDJĘCIA

Właścicielem marki Pinio jest firma Drewnostyl z Opalenicy, która od 1992 roku zajmuje się wytwarzaniem mebli z litego drewna, zarówno na rynek polski, jak i na rynki europejskie. Produkcję mebli dziecięcych i młodzieżowych z drewna i płyt drewnopochodnych rozpoczęto pod koniec lat dziewięćdziesiątych ub. wieku. Z biegiem czasu produkty te stały się niezaprzeczalną wizytówką firmy. To, co wyróżnia meble dziecięce to na pewno kolorystyka i wyjątkowe wzornictwo, które wymaga wsparcia nowoczesnego parku maszynowego: wydajnych maszyn, zdolnych do realizacji nawet najbardziej skomplikowanych dziecięcych wzorów realizowanych w obróbce wieloosiowej.

– Pinio to meble, które współgrają z wyobraźnią. Łóżko zmienia się w warowny zamek, skrzynia na zabawki staje się pirackim okrętem, a szafa – domem leśnych skrzatów – mówi Michał Błaszak z firmy Pinio.

 

Uznanie gwiazd

Oryginalne pomysły projektantów marki Pinio podbiły serca rodziców. Dziecięce pokoje swoich pociech umeblowali z pomocą mebli tego producenta znani sportowcy, aktorzy czy dziennikarze. Jest wśród nich Tomasz Iwan, były reprezentant Polski w piłce nożnej, dziennikarka Beata Sadowska, aktorka Anna Dereszowska czy prezenter telewizyjny Olivier Janiak.

Synek Anny Dereszowskiej ma meble z kolekcji Barcelona. Z kolei córka Anny Dereszowskiej przez wiele lat będzie mogła korzystać z kolekcji Lara, bo pasuje zarówno do pokoju małej dziewczynki jak i nastolatki. Podczas ubiegłorocznych międzynarodowych targów Kind+Jugend w Niemczech marka Pinio pokazała nową kolekcję Calmo, która niemal natychmiast znalazła nabywcę – trafiła do pokoju synka świeżo upieczonego taty, znanego serialowego aktora Jakuba Wesołowskiego.

Fot. Jola Skóra, projekt: Anna Olga Chmielewska

Fot. Jola Skóra, projekt: Anna Olga Chmielewska

 

Sprawdzone technologie

Bez wątpienia dobra opinia o meblach przekazywana sobie przez rodziców jest najlepszą rekomendacją i siłą napędową marki. Drewnostyl zwiększa swój potencjał i możliwości produkcyjne. Firma obecnie realizuje program dotowany przez Unię Europejską, mający na celu wzmocnienie konkurencyjności marki, głównie poprzez zakup nowych maszyn.

W zakładzie w Opalenicy od pewnego czasu pracuje już między innymi nowoczesne, sterowane numerycznie centrum obróbcze Biesse Rover oraz wiertarka wielowrzecionowa CNC Skipper 100. Maszyny wspierają precyzyjny rozkrój, formatowanie i nawiercanie otworów montażowych, znacznie skracając czas realizacji produkcji, sterowanej z poziomu komputera. Pliki projektów trafiają bezpośrednio do maszyn, które bez zwłoki odczytują program obróbczy, dobierają automatycznie narzędzia i wykonują swoje zadanie.

Co łączy centrum obróbcze Biesse z meblami Pinio? Tak jak meble dziecięce z Opalenicy, tak też maszyny CNC z Włoch trafiają do nowych nabywców głównie z polecenia. Zadowoleni klienci marki Biesse na całym świecie, a jest ich już kilka tysięcy, wydają doskonałe rekomendacje dla tego wszechstronnego i niezwykle wydajnego centrum. Niemal każdego miesiąca do zakładu w Polsce trafia któryś z modeli Biesse. W firmie Drewnostyl pracuje m.in. centrum obróbcze Skipper 100. Jest to maszyna złożona z dwóch jednostek operacyjnych (górnej i dolnej o lustrzanym odbiciu) wyposażonych łącznie w 78 niezależnych wrzecion wiertarskich. Element obróbczy, którego wymiary mogą mieć nawet 3000 mm długości, 1000 mm szerokości i 60 mm grubości, jest mierzony elektronicznie i blokowany w chwytakach. Następnie za ich pomocą przemieszczany jest w osiach X i Y pomiędzy dwoma jednostkami operacyjnymi. Ruch osi Z wykonywany jest poprzez głowice robocze (każde z wrzecion niezależnie). Prócz nawiercania otworów, maszyna może wykonać również frezowanie w zakresie od 0-950 mm.

SKIPPER_100 

Nowa dostawa: pilarka panelowa i okleiniarka

Sprawdzone włoskie technologie już wkrótce kolejny raz wesprą rozwój firmy Drewnostyl i marki Pinio. W ramach projektu rozwoju konkurencyjności firma TEKNIKA złożyła najkorzystniejszą ofertę przetargową i dostarczy niebawem do zakładu w Opalenicy nową pilarkę panelową Selco WNT 610, która pozwala na rozkrój pakietowy płyt (głównie MDF) o długości nawet 4300 mm. Pilarka wyposażona będzie w piłę główną oraz podcinak z szybkim systemem ich wymiany oraz elektroniczną regulacją liniowości. Ciekawym rozwiązaniem jest także system wykrywający wyboczenie piły a przez to pozwalający uniknąć błędów produkcyjnych. Kwintesencją cyfrowego sterowania maszyny jest nowoczesny zespół kontrolny PC z wprowadzaniem rozkrojów z ich graficzną prezentacją, ale także optymalizatorem planu rozkroju i animacją procesu rozcinania płyt na formatki. Co ciekawe, system zapamiętuje poprzedni plan rozkroju, w tym pozostałe po nim skrawki użytkowe płyty, dzięki czemu uwzględnia je w kolejnym zadaniu produkcyjnym (jeśli to możliwe) do ponownego wykorzystania.

W ramach programu inwestycyjnego Drewnostylu firma TEKNIKA dostarczy również okleiniarkę prostoliniową do wąskich krawędzi Biesse STREAM A, która może oklejać płyty o grubości do 60 mm różnego typu obrzeżami. Dzięki zastosowaniu dodatkowych agregatów okleiniarka daje możliwość stosowania zarówno tradycyjnej metody okleinowania przy pomocy klejów EVA i PUR, jak również nowatorską metodą okleinowania laserowego (bezspoinowego). Załadunek obrzeża następuje automatycznie i nie ma konieczności otwierania w tym celu maszyny. To jedno z rozwiązań, które znacznie skracają czas produkcji. Podobnie, jak system automatycznego pozycjonowania frezów diamentowych. Przy obróbce bardzo dużych płyt, co jest obecnie dostrzegalnym trendem w produkcji mebli, okleiniarka ma dodatkowy boczny wspornik.

bi_WN610_01

Jakość to także bezpieczeństwo

Meble Pinio prócz wyjątkowego wzornictwa muszą być przede wszystkim ergonomiczne i bezpieczne w użytkowaniu, a to również zadanie dla nowoczesnych i precyzyjnych maszyn współpracujących z wizją projektanta. Już na etapie rozkroju, płyty muszą być dokładnie rozcięte bez najmniejszych wyrwań, następnie dokładnie okleinowane, a okleina frezowana. Bardzo ważnym zadaniem jest wykonanie precyzyjnych otworów montażowych, które odpowiadają później za stabilność i wytrzymałość konstrukcji oraz przenoszenie obciążeń. W tym względzie firma Pinio produkując meble dla dzieci nie może sobie pozwolić na żaden kompromis zarówno w produkcji mebli skrzyniowych, jak i przede wszystkim łóżeczek niemowlęcych, którym stawiane są wyjątkowe wymogi. Dlatego też Pinio ma swoje, wyróżniające firmę konstrukcje łóżeczek niemowlęcych.

Łóżeczka, dzięki prostokątnym szczebelkom i pełnym szczytom, są dużo stabilniejsze niż większość łóżeczek oferowanych na polskim rynku – mówi Michał Błaszczak. – Wszystkie łóżeczka dziecięce są atestowane, zgodne i przebadane na zgodność z normami polskimi oraz europejskimi pod względem wymagań bezpieczeństwa, wytrzymałości i trwałości według norm: PN-EN 716-1 (EN 716-1) oraz PN-EN 716-2 (EN 716-2).


  • -
Airofrce1

AirForce czy laser? Wtapianie obrzeża w płytę

Tags :

Category : TEKNIKA

Po latach dominacji obrzeży papierowych w meblach, producenci mebli muszą zdecydowanie wyróżnić się jakością i estetyką oferowanych mebli. Taką możliwość daje im nowa technologia okleinowania wąskich płaszczyzn przy pomocy lasera lub też innowacyjny system AirForce opatentowany przez Biesse. Obie opcje w fabryce Calitan Furniture Factory wdrożyła w ubiegłym roku firma TEKNIKA.

 

POBIERZ TEKST I ZDJĘCIA

Calitan Furniture Factory Sp. z o.o. od ponad 30 lat produkuje funkcjonale meble skrzyniowe. Już niewielu pamięta, że kępiński zakład Jana Jagienika – noszący wówczas nazwę Meblex – w latach 90. zajmował się wyposażaniem polskich palcówek Ambasad i Konsulatów za granicami kraju. Obecnie firma Calitan (pod taką nazwą funkcjonuje od 2003 roku) nadal rozwija strategię sprzedaży w oparciu o rynki zagraniczne, aż w 90% kierując swoją produkcję na eksport. Niemcy, Francuzi czy Hiszpanie nie chcą po prostu tanich polskich mebli, lecz oczekują wysokiej jakości, ciekawego designu i estetyki wykończenia, a do tego dość krótkich czasów dostaw. Dlatego firma Calitan Furniture Factory zdecydowała się na przełomową inwestycję, która zdecydowanie zwiększyła jej konkurencyjność na rynku. Zakład produkcyjny w Łęce Opatowskiej został wyposażony w innowacyjną linię produkcyjną, całkowicie automatyzującą nie tylko rozkrój i formatowanie płyt, ale także uszlachetnianie wąskich płaszczyzn przy użyciu różnych technologii i typów obrzeży.

 

Automatyczny rozkrój płyt

Linia formatowania płyt Biesse umożliwia cięcie wzdłużne i poprzeczne przy użyciu pił głównych oraz podcinaczy. W ramach automatyzacji procesów logistycznych wyposażono ją w podnoszony stół załadowczy i zewnętrzny stół obrotowy. Linia ta ma nielimitowaną liczbę programów cięcia, co jest szczególnie ważne w firmie, która prócz produktów seryjnych realizuje również krótkie serie. Linia umożliwia cięcie pakietowe płyt o wymiarach nawet 2070×5600 mm, pozwalając na jednoczesny rozkrój nawet 10 płyt. Linia formatowania wyposażona jest także w transporter odpadów, gilotynę do odpadów oraz automatyczny systemu rozładunku i segregacji elementów.

 

Formatyzowanie obrzeży

Zanim obrzeża zostaną oklejone, najpierw są formatyzowane na sterowanej numerycznie maszynie z automatycznym załadunkiem bazującym na ssawkach podciśnieniowych. Następnie na okleiniarce dwustronnej obrzeżami typu ABS mogą być okleinowane elementy płytowe (także płyty komórkowe) o grubości od 15 do 60 mm i maksymalnych wymiarach nawet 1000×3200 mm. W dalszym etapie, w sposób automatyczny, oklejone elementy są obracane i dwustronnie oklejane na pozostałych bokach. Po tym procesie następuje automatyczny rozładunek, również na stacji wyposażonej w system podciśnieniowy. Skąd maszyna wie, jak oklejać, jakim kolorem czy grubością obrzeża? Wszystkie te dane zawarte są w kodzie kreskowym automatycznie sczytywanym ze zlecenia produkcyjnego.

 Płyty okleinowane airforce

 

AirForce – okleinowanie bez nakładania kleju

Okleiniarka dwustronna dostępna na linii umożliwia również wykorzystanie technologii AirForce.

Dzięki nowej inwestycji wdrożyliśmy również do produkcji meble z płyty komórkowej w połysku z wykorzystaniem technologii wprasowywania obrzeża w jej powierzchnię – mówi Mariusz Zając z firmy Calitan.

Na czym polega technologia AirForce System? Najprościej mówiąc, jest to okleinowanie podwójnym tworzywem, którego jedna warstwa jest “roztapiana” przy użyciu gorącego powietrza, analogicznie jak czyni to laser w okleiniarkach laserowych. Różnica jest taka, że technologia AirForce jest jeszcze bardziej ekonomiczna i ma dłuższą żywotność od laserów. Cechy wspólne natomiast to doskonała trwałość połączenia obrzeża, które jest trwale wtopione w płytę wiórową czy MDF, wysoka odporność na wilgoć i – co najważniejsze – całkowicie niewidoczna warstwa spoiwa pomiędzy obrzeżem a płytą, dająca doskonałe wrażenia estetyczne, szczególnie przy okleinowaniu płyt z wysokim połyskiem. Biesse daje więc użytkownikom wybór w zakresie nowoczesnych technologii okleinowania, oferując zarówno tradycyjne nakładanie klejów pod obrzeża, jak i nowatorskie technologie typu okleinowanie laserowe czy AirForce System. W firmie Calitan zastosowano okleiniarki umożliwiające wykorzystanie obu tych technologii: okleinowania AirForce System na linii oraz gniazda jednostronnego okleinowania laserem na osobnej stacji roboczej Biesse Stream B1, gdzie okleinowane są głównie półki meblowe. W technologii laserowej wewnętrzna, funkcjonalna część obrzeża pod wpływem działania lasera rozgrzewa się do temperatury ok. 400 stopni Celsjusza i uplastycznia się, umożliwiając wykonanie trwałego połączenia z krawędzią płyty.

 

 

Stream-B1

 

Zalety obu rozwiązań to możliwość intensywnej pracy trzyzmianowej.

Każda okleiniarka Biesse z systemem AirForce jest przygotowana do pracy trzyzmianowej – czyli ciągłej – mówi Marcin Motecha, doradca techniczny w firmie TEKNIKA. – Jedną z innowacji, która pozwala na pracę, jest system cofania obrzeża pomiędzy etapem rozgrzania a etapem dociśnięcia obrzeża do krawędzi płyty.

Wdrożone w fabryce Calitan rozwiązania technologiczne zostały uznane za innowacyjne i dotowane w ramach Europejskiego Funduszu Rozwoju Regionalnego. Wdrożone rozwiązania, w tym produkcja mebli z płyty komórkowej w wysokim połysku, pozwoliły firmie na wprowadzenie na rynek linii nowych produktów oraz uzyskanie jakości i wydajności niespotykanej wśród podobnych, konkurencyjnych fabryk. Zakład w Łęce Opatowskiej zatrudnia obecnie 380 osób, a produkcja odbywa się w systemie trzyzmianowym w halach o łącznej powierzchni 18 000 m2.


SZUKAJ NA STRONIE:

NASZA SPECJALIZACJA

Forestor Communication to pierwsza w Europie agencja specjalizująca się w komunikacji marketingowej sektora leśno-drzewnego. Znajomość problemów branży, specyfiki rynku i produktów, podmiotów i instytucji otoczenia biznesu pozwala skuteczniej wdrażać najlepsze rozwiązania z zakresu komunikacji, zwiększając jednocześnie pozycję rynkową i rozpoznawalność marki Klientów.

INFORMACJE PRASOWE KLIENTÓW