Category Archives: TEKNIKA

  • -
PHOTOGRAPHY: Jola Skóra
INTERIOR DESIGNER, STYLIST: Anna Olga Chmielewska / HolArt Studio

Produkcja mebli dziecięcych pod specjalnym nadzorem

Tags :

Category : TEKNIKA

Wydatki na meble dziecięce rosną. Czy to efekt 500+? Być może, ale bez wątpienia rodzice w Polsce są coraz bardziej świadomi tego, że produkty kierowane do dzieci – w tym meble – muszą spełniać szczególne wymagania pod względem jakości i designu. Firma Drewnostyl już od blisko 20 lat produkuje meble dziecięce, a z jej komód, łóżeczek czy biurek z logo Pinio korzystają także pociechy celebrytów. Wysokiej jakości produkcję technologicznie wspierają maszyny dostarczone przez TEKNIKA.

 

POBIERZ TEKST I ZDJĘCIA

Właścicielem marki Pinio jest firma Drewnostyl z Opalenicy, która od 1992 roku zajmuje się wytwarzaniem mebli z litego drewna, zarówno na rynek polski, jak i na rynki europejskie. Produkcję mebli dziecięcych i młodzieżowych z drewna i płyt drewnopochodnych rozpoczęto pod koniec lat dziewięćdziesiątych ub. wieku. Z biegiem czasu produkty te stały się niezaprzeczalną wizytówką firmy. To, co wyróżnia meble dziecięce to na pewno kolorystyka i wyjątkowe wzornictwo, które wymaga wsparcia nowoczesnego parku maszynowego: wydajnych maszyn, zdolnych do realizacji nawet najbardziej skomplikowanych dziecięcych wzorów realizowanych w obróbce wieloosiowej.

– Pinio to meble, które współgrają z wyobraźnią. Łóżko zmienia się w warowny zamek, skrzynia na zabawki staje się pirackim okrętem, a szafa – domem leśnych skrzatów – mówi Michał Błaszak z firmy Pinio.

 

Uznanie gwiazd

Oryginalne pomysły projektantów marki Pinio podbiły serca rodziców. Dziecięce pokoje swoich pociech umeblowali z pomocą mebli tego producenta znani sportowcy, aktorzy czy dziennikarze. Jest wśród nich Tomasz Iwan, były reprezentant Polski w piłce nożnej, dziennikarka Beata Sadowska, aktorka Anna Dereszowska czy prezenter telewizyjny Olivier Janiak.

Synek Anny Dereszowskiej ma meble z kolekcji Barcelona. Z kolei córka Anny Dereszowskiej przez wiele lat będzie mogła korzystać z kolekcji Lara, bo pasuje zarówno do pokoju małej dziewczynki jak i nastolatki. Podczas ubiegłorocznych międzynarodowych targów Kind+Jugend w Niemczech marka Pinio pokazała nową kolekcję Calmo, która niemal natychmiast znalazła nabywcę – trafiła do pokoju synka świeżo upieczonego taty, znanego serialowego aktora Jakuba Wesołowskiego.

Fot. Jola Skóra, projekt: Anna Olga Chmielewska

Fot. Jola Skóra, projekt: Anna Olga Chmielewska

 

Sprawdzone technologie

Bez wątpienia dobra opinia o meblach przekazywana sobie przez rodziców jest najlepszą rekomendacją i siłą napędową marki. Drewnostyl zwiększa swój potencjał i możliwości produkcyjne. Firma obecnie realizuje program dotowany przez Unię Europejską, mający na celu wzmocnienie konkurencyjności marki, głównie poprzez zakup nowych maszyn.

W zakładzie w Opalenicy od pewnego czasu pracuje już między innymi nowoczesne, sterowane numerycznie centrum obróbcze Biesse Rover oraz wiertarka wielowrzecionowa CNC Skipper 100. Maszyny wspierają precyzyjny rozkrój, formatowanie i nawiercanie otworów montażowych, znacznie skracając czas realizacji produkcji, sterowanej z poziomu komputera. Pliki projektów trafiają bezpośrednio do maszyn, które bez zwłoki odczytują program obróbczy, dobierają automatycznie narzędzia i wykonują swoje zadanie.

Co łączy centrum obróbcze Biesse z meblami Pinio? Tak jak meble dziecięce z Opalenicy, tak też maszyny CNC z Włoch trafiają do nowych nabywców głównie z polecenia. Zadowoleni klienci marki Biesse na całym świecie, a jest ich już kilka tysięcy, wydają doskonałe rekomendacje dla tego wszechstronnego i niezwykle wydajnego centrum. Niemal każdego miesiąca do zakładu w Polsce trafia któryś z modeli Biesse. W firmie Drewnostyl pracuje m.in. centrum obróbcze Skipper 100. Jest to maszyna złożona z dwóch jednostek operacyjnych (górnej i dolnej o lustrzanym odbiciu) wyposażonych łącznie w 78 niezależnych wrzecion wiertarskich. Element obróbczy, którego wymiary mogą mieć nawet 3000 mm długości, 1000 mm szerokości i 60 mm grubości, jest mierzony elektronicznie i blokowany w chwytakach. Następnie za ich pomocą przemieszczany jest w osiach X i Y pomiędzy dwoma jednostkami operacyjnymi. Ruch osi Z wykonywany jest poprzez głowice robocze (każde z wrzecion niezależnie). Prócz nawiercania otworów, maszyna może wykonać również frezowanie w zakresie od 0-950 mm.

SKIPPER_100 

Nowa dostawa: pilarka panelowa i okleiniarka

Sprawdzone włoskie technologie już wkrótce kolejny raz wesprą rozwój firmy Drewnostyl i marki Pinio. W ramach projektu rozwoju konkurencyjności firma TEKNIKA złożyła najkorzystniejszą ofertę przetargową i dostarczy niebawem do zakładu w Opalenicy nową pilarkę panelową Selco WNT 610, która pozwala na rozkrój pakietowy płyt (głównie MDF) o długości nawet 4300 mm. Pilarka wyposażona będzie w piłę główną oraz podcinak z szybkim systemem ich wymiany oraz elektroniczną regulacją liniowości. Ciekawym rozwiązaniem jest także system wykrywający wyboczenie piły a przez to pozwalający uniknąć błędów produkcyjnych. Kwintesencją cyfrowego sterowania maszyny jest nowoczesny zespół kontrolny PC z wprowadzaniem rozkrojów z ich graficzną prezentacją, ale także optymalizatorem planu rozkroju i animacją procesu rozcinania płyt na formatki. Co ciekawe, system zapamiętuje poprzedni plan rozkroju, w tym pozostałe po nim skrawki użytkowe płyty, dzięki czemu uwzględnia je w kolejnym zadaniu produkcyjnym (jeśli to możliwe) do ponownego wykorzystania.

W ramach programu inwestycyjnego Drewnostylu firma TEKNIKA dostarczy również okleiniarkę prostoliniową do wąskich krawędzi Biesse STREAM A, która może oklejać płyty o grubości do 60 mm różnego typu obrzeżami. Dzięki zastosowaniu dodatkowych agregatów okleiniarka daje możliwość stosowania zarówno tradycyjnej metody okleinowania przy pomocy klejów EVA i PUR, jak również nowatorską metodą okleinowania laserowego (bezspoinowego). Załadunek obrzeża następuje automatycznie i nie ma konieczności otwierania w tym celu maszyny. To jedno z rozwiązań, które znacznie skracają czas produkcji. Podobnie, jak system automatycznego pozycjonowania frezów diamentowych. Przy obróbce bardzo dużych płyt, co jest obecnie dostrzegalnym trendem w produkcji mebli, okleiniarka ma dodatkowy boczny wspornik.

bi_WN610_01

Jakość to także bezpieczeństwo

Meble Pinio prócz wyjątkowego wzornictwa muszą być przede wszystkim ergonomiczne i bezpieczne w użytkowaniu, a to również zadanie dla nowoczesnych i precyzyjnych maszyn współpracujących z wizją projektanta. Już na etapie rozkroju, płyty muszą być dokładnie rozcięte bez najmniejszych wyrwań, następnie dokładnie okleinowane, a okleina frezowana. Bardzo ważnym zadaniem jest wykonanie precyzyjnych otworów montażowych, które odpowiadają później za stabilność i wytrzymałość konstrukcji oraz przenoszenie obciążeń. W tym względzie firma Pinio produkując meble dla dzieci nie może sobie pozwolić na żaden kompromis zarówno w produkcji mebli skrzyniowych, jak i przede wszystkim łóżeczek niemowlęcych, którym stawiane są wyjątkowe wymogi. Dlatego też Pinio ma swoje, wyróżniające firmę konstrukcje łóżeczek niemowlęcych.

Łóżeczka, dzięki prostokątnym szczebelkom i pełnym szczytom, są dużo stabilniejsze niż większość łóżeczek oferowanych na polskim rynku – mówi Michał Błaszczak. – Wszystkie łóżeczka dziecięce są atestowane, zgodne i przebadane na zgodność z normami polskimi oraz europejskimi pod względem wymagań bezpieczeństwa, wytrzymałości i trwałości według norm: PN-EN 716-1 (EN 716-1) oraz PN-EN 716-2 (EN 716-2).


  • -
Airofrce1

AirForce czy laser? Wtapianie obrzeża w płytę

Tags :

Category : TEKNIKA

Po latach dominacji obrzeży papierowych w meblach, producenci mebli muszą zdecydowanie wyróżnić się jakością i estetyką oferowanych mebli. Taką możliwość daje im nowa technologia okleinowania wąskich płaszczyzn przy pomocy lasera lub też innowacyjny system AirForce opatentowany przez Biesse. Obie opcje w fabryce Calitan Furniture Factory wdrożyła w ubiegłym roku firma TEKNIKA.

 

POBIERZ TEKST I ZDJĘCIA

Calitan Furniture Factory Sp. z o.o. od ponad 30 lat produkuje funkcjonale meble skrzyniowe. Już niewielu pamięta, że kępiński zakład Jana Jagienika – noszący wówczas nazwę Meblex – w latach 90. zajmował się wyposażaniem polskich palcówek Ambasad i Konsulatów za granicami kraju. Obecnie firma Calitan (pod taką nazwą funkcjonuje od 2003 roku) nadal rozwija strategię sprzedaży w oparciu o rynki zagraniczne, aż w 90% kierując swoją produkcję na eksport. Niemcy, Francuzi czy Hiszpanie nie chcą po prostu tanich polskich mebli, lecz oczekują wysokiej jakości, ciekawego designu i estetyki wykończenia, a do tego dość krótkich czasów dostaw. Dlatego firma Calitan Furniture Factory zdecydowała się na przełomową inwestycję, która zdecydowanie zwiększyła jej konkurencyjność na rynku. Zakład produkcyjny w Łęce Opatowskiej został wyposażony w innowacyjną linię produkcyjną, całkowicie automatyzującą nie tylko rozkrój i formatowanie płyt, ale także uszlachetnianie wąskich płaszczyzn przy użyciu różnych technologii i typów obrzeży.

 

Automatyczny rozkrój płyt

Linia formatowania płyt Biesse umożliwia cięcie wzdłużne i poprzeczne przy użyciu pił głównych oraz podcinaczy. W ramach automatyzacji procesów logistycznych wyposażono ją w podnoszony stół załadowczy i zewnętrzny stół obrotowy. Linia ta ma nielimitowaną liczbę programów cięcia, co jest szczególnie ważne w firmie, która prócz produktów seryjnych realizuje również krótkie serie. Linia umożliwia cięcie pakietowe płyt o wymiarach nawet 2070×5600 mm, pozwalając na jednoczesny rozkrój nawet 10 płyt. Linia formatowania wyposażona jest także w transporter odpadów, gilotynę do odpadów oraz automatyczny systemu rozładunku i segregacji elementów.

 

Formatyzowanie obrzeży

Zanim obrzeża zostaną oklejone, najpierw są formatyzowane na sterowanej numerycznie maszynie z automatycznym załadunkiem bazującym na ssawkach podciśnieniowych. Następnie na okleiniarce dwustronnej obrzeżami typu ABS mogą być okleinowane elementy płytowe (także płyty komórkowe) o grubości od 15 do 60 mm i maksymalnych wymiarach nawet 1000×3200 mm. W dalszym etapie, w sposób automatyczny, oklejone elementy są obracane i dwustronnie oklejane na pozostałych bokach. Po tym procesie następuje automatyczny rozładunek, również na stacji wyposażonej w system podciśnieniowy. Skąd maszyna wie, jak oklejać, jakim kolorem czy grubością obrzeża? Wszystkie te dane zawarte są w kodzie kreskowym automatycznie sczytywanym ze zlecenia produkcyjnego.

 Płyty okleinowane airforce

 

AirForce – okleinowanie bez nakładania kleju

Okleiniarka dwustronna dostępna na linii umożliwia również wykorzystanie technologii AirForce.

Dzięki nowej inwestycji wdrożyliśmy również do produkcji meble z płyty komórkowej w połysku z wykorzystaniem technologii wprasowywania obrzeża w jej powierzchnię – mówi Mariusz Zając z firmy Calitan.

Na czym polega technologia AirForce System? Najprościej mówiąc, jest to okleinowanie podwójnym tworzywem, którego jedna warstwa jest “roztapiana” przy użyciu gorącego powietrza, analogicznie jak czyni to laser w okleiniarkach laserowych. Różnica jest taka, że technologia AirForce jest jeszcze bardziej ekonomiczna i ma dłuższą żywotność od laserów. Cechy wspólne natomiast to doskonała trwałość połączenia obrzeża, które jest trwale wtopione w płytę wiórową czy MDF, wysoka odporność na wilgoć i – co najważniejsze – całkowicie niewidoczna warstwa spoiwa pomiędzy obrzeżem a płytą, dająca doskonałe wrażenia estetyczne, szczególnie przy okleinowaniu płyt z wysokim połyskiem. Biesse daje więc użytkownikom wybór w zakresie nowoczesnych technologii okleinowania, oferując zarówno tradycyjne nakładanie klejów pod obrzeża, jak i nowatorskie technologie typu okleinowanie laserowe czy AirForce System. W firmie Calitan zastosowano okleiniarki umożliwiające wykorzystanie obu tych technologii: okleinowania AirForce System na linii oraz gniazda jednostronnego okleinowania laserem na osobnej stacji roboczej Biesse Stream B1, gdzie okleinowane są głównie półki meblowe. W technologii laserowej wewnętrzna, funkcjonalna część obrzeża pod wpływem działania lasera rozgrzewa się do temperatury ok. 400 stopni Celsjusza i uplastycznia się, umożliwiając wykonanie trwałego połączenia z krawędzią płyty.

 

 

Stream-B1

 

Zalety obu rozwiązań to możliwość intensywnej pracy trzyzmianowej.

Każda okleiniarka Biesse z systemem AirForce jest przygotowana do pracy trzyzmianowej – czyli ciągłej – mówi Marcin Motecha, doradca techniczny w firmie TEKNIKA. – Jedną z innowacji, która pozwala na pracę, jest system cofania obrzeża pomiędzy etapem rozgrzania a etapem dociśnięcia obrzeża do krawędzi płyty.

Wdrożone w fabryce Calitan rozwiązania technologiczne zostały uznane za innowacyjne i dotowane w ramach Europejskiego Funduszu Rozwoju Regionalnego. Wdrożone rozwiązania, w tym produkcja mebli z płyty komórkowej w wysokim połysku, pozwoliły firmie na wprowadzenie na rynek linii nowych produktów oraz uzyskanie jakości i wydajności niespotykanej wśród podobnych, konkurencyjnych fabryk. Zakład w Łęce Opatowskiej zatrudnia obecnie 380 osób, a produkcja odbywa się w systemie trzyzmianowym w halach o łącznej powierzchni 18 000 m2.


  • -
lakierowanie d

Kluczowa w lakierowaniu drzwi jest precyzyjna logistyka

Tags :

Category : TEKNIKA

Główny trzon linii stanowią maszyny Cefla oraz Costa. Za projekt i wdrożenie, w tym pełną automatyzację procesów logistycznych na ciągu lakierowania skrzydeł drzwiowych odpowiadali specjaliści z firmy TEKNIKA. W Stolbud Włoszczowa – jednego z liderów stolarki otworowej w Polsce – włoskie technologie czuwają nad doskonałym efektem końcowym oraz idealnie gładką i trwałą powierzchnią skrzydeł drzwiowych.

 

POBIERZ TEKST I ZDJĘCIA

Wyrazista kolorystyka i minimalistyczne wzornictwo wymagają szczególnej dbałości o jakość. Osiągnięcie idealnej bieli i jednocześnie przekazanie klientowi gwarancji, że kolor zachowa swój odcień podczas długich lat intensywnego otwierania i zamykania drzwi – to podstawa przewagi konkurencyjnej. Uzyskanie trwałej powłoki lakierniczej i do tego spełnienie wymagań unijnych odnośnie stosowanych we wnętrzach lakierów – to kolejne wielkie wyzwanie zarówno dla producenta drzwi jak i dostawcy technologii.
W przypadku współpracy Stolbud Włoszczowa oraz specjalistów z firmy TEKNIKA, zdobywających od ponad 19 lat doświadczenie w największych zakładach produkcji mebli czy stolarki w Polsce ,udało się osiągnąć zamierzony efekt. Z linii produkcyjnej w miejscowości Włoszczowa schodzą skrzydła drzwiowe lakierowane w technologii 3D ekologicznymi farbami wodnymi utwardzanymi promieniami UV. Wszystko odbywa się w pełni automatycznie – od załadunku, do odbioru gotowego produktu.

 costasmartclean

 

Precyzyjna logistyka

– W procesie lakierowania kwestie logistyki są kluczowe, ponieważ między poszczególnymi operacjami trzeba przenieść dość duży i ciężki element (skrzydło o długości nawet 2,2 metrów i szerokości do 120 cm) zachowując przy tym ostrożność. W przypadku pracy ludzkiej często dochodzi wówczas do uszkodzeń powłoki, krawędzi czy nawet upadku wyrobu, dlatego nieporównywalnie zwiększa się bezpieczeństwo i jakość wprowadzając zaawansowane systemy automatyzacji transportu – mówi Grzegorz Chylak, dyrektor sprzedaży TEKNIKA S.A.

Pomiędzy maszynami – od urządzenia czyszczącego SmartClean marki Sorbini, przez szlifierki Costa S i automat lakierniczy Easy po piec suszący VN 2000 – formatki przenoszone są transporterami i systemami podnośników ciśnieniowych. W linii pracującej w Stolbud Włoszczowa zastosowano również przenośnik wiatrakowy obracający ogromne skrzydła z wyjątkową lekkością.

 

automatyzacja podnosink pneumatyczny

podnoszenie skrzydla

Pierwszym wyzwaniem, jakiego musieli podjąć się projektanci linii było to, że do lakierowania kierowane są formatki skrzydeł z nawierconymi otworami i gniazdami. Podczas procesu aplikacji powłoka musi być naniesiona z tą samą dokładnością zarówno na szeroką płaszczyznę drzwi, jak i wąskie, frezowane krawędzie. Zdecydowano więc na zastosowanie tu technologii natrysku, instalując dwuramienny automat lakierniczy Easy, sprawdzony od lat w wielu zakładach, ale wciąż udoskonalany przez włoskich specjalistów z CEFLA. Jego wyjątkowa precyzja, bazująca na czujnikach optycznych rozpoznających elementy i dokładnym dopasowaniu natrysku, gwarantuje nie tylko uzyskanie idealnej powłoki, ale także oszczędność lakieru. Easy wyróżnia się również systemem kontroli przepływu powierza. Dla producenta drzwi liczy się również fakt, że Easy, gwarantując precyzję znaną w produkcji małych frontów meblowych, jest w stanie uszlachetniać powierzchnię także bardzo dużych formatek drzwiowych.

 

Szlifowanie w szerokim formacie

Do procesów szlifowania, w tym szlifowania międzyoperacyjnego, w linii Stolbud Włoszczowa zastosowano szlifierki szerokotaśmowe Costa z serii S, doceniane także w produkcji podłóg drewnianych czy frontów meblowych. Operator na dużym, kolorowym wyświetlaczu steruje wszystkimi parametrami obróbki, może także uprościć operacje korzystając z zapamiętanych w systemie standardowych programów produkcyjnych.

programowanie costaCosta2

Costa S

 

Suszenie promieniami UV

Piec suszący VN 2000 5600 to najbardziej zaawansowane urządzenie do duszenia elementów pokrytych lakierami wodnymi i rozpuszczalnikowymi, wymagających długiego czasu utwardzania. Jego pionowa konstrukcja zapewnia oszczędność miejsca w hali produkcyjnej. Odparowywanie, suszenie i chłodzenie – wszystkie te procesy realizowane są przy pomocy czystego powierza gwarantującego najwyższą jakość uzyskanej powłoki. Odpowiedzialne są za to zaawansowane filtry powietrza z recyrkulacją, gwarantujące jednocześnie minimalne zużycie energii. Procesy logistyczne usprawniają tu drzwi przesuwne wahadłowe.

piec suszacysuszenie

– W piecu nie mamy żadnych przenośników łańcuchowych, jedynie bardzo delikatne dla formatek przenośniki taśmowe pracujące w ruchu jednostajnym – mówi Grzegorz Chylak. – Mamy tu także opatentowany system centrujący taśmę, zmniejszający ruch poprzeczny pasa i jednocześnie zwiększając jego odporność na działanie czynników termicznych i mechanicznych.

 

********

O inwestorze

Stolbud Włoszczowa produkuje okna drewniane i drewniano-aluminiowe, drzwi wejściowe do domów oraz całą gamę drzwi wewnętrznych. Jest liderem grupy Koronea, która zatrudnia blisko 700 osób. Sprzedaż realizuje poprzez sieć salonów firmowych i punktów multibrandowych, eksportując swoje produkty do wielu krajów na świecie, w Europie, Ameryce Pn i Afryce. Jakość produktów Stolbud Włoszczowa S.A. potwierdza wdrożony Zintegrowany System Zarządzania Jakością, Środowiskiemi BHP wg norm ISO 9001, ISO 14001, PN-N-180001. Wszystkie wyroby posiadają aprobaty techniczne oraz certyfikaty zgodności wymagane na rynku budowlanym.


  • -
fot 1_Center mebel - obróbka na Biesse Rover A Edge

Cięcie na zlecenie 24h na dobę

Tags :

Category : TEKNIKA

Rynek mebli indywidualnych rośnie w bardzo szybkim tempie. Już nie tylko w zakresie kuchni, garderób czy mebli biurowych, ale także innych pomieszczeń – klienci życzą sobie mebli szytych na miarę ich gustów, pomysłów i potrzeb. Szybka konwersja płyt na formatki jest więc kluczowym procesem w zakładzie, który chce pozostać wydajny i realizować projekty indywidualne na czas. Coraz częściej zadania te przejmują hurtownie płyt, tak jak Cenetr Mebel, która skroi dla klienta zamówienia wysłane z internetu bezpośrednio do maszyny.

 

POBIERZ TEKST I ZDJĘCIA

Usługa cięcia w hurtowni meblarskiej nie jest niczym nowym. Jednak traktowana była przez wiele firm jako “zawracanie głowy”, a klient zlecający rozkrój musiał czasem czekać nawet kilka tygodni na realizację i odbiór przyciętych płyt na korpusy mebli kuchennych czy regały biblioteczne. Nowe technologie, w tym rozwój sieci internetowych, zupełnie zmieniły myślenie i możliwości, jakie dziś oferują nowoczesne hurtownie. Center Mebel z Łomży od 1996 roku dostarcza meblarzom akcesoria i płyty do produkcji, a przedsiębiorczy młody zespół uznał, że cięcie płyt to nie “zawracanie głowy”, ale jeden z głównych atutów ich firmy, który zatrzymuje zadowolonych klientów. Tak powstała strona internetowa ww.ciecieplyty.pl, przez którą hurtownia z Łomży zbiera zamówienia od klientów.

– Stworzenie serwisu internetowego rozszerzyło naszą działalność z hurtowni regionalnej na ogólnopolską, ponieważ płyty pocięte i oklejone zgodnie z zamówieniem internetowym możemy wysłać do klientów w całej Polsce – wskazuje na główne atuty Andrzej Zawojski, właściciel firmy Center Mebel.

Wystarczy się zalogować z dowolnego miejsca w Polsce i wpisać potrzebne formaty, zamówienie trafia błyskawicznie do działu obsługi klienta, skąd po sprawdzeniu pliki od razu mogą być przekonwertowane na język znany maszynom CNC, które dokonują cięcia oraz okleinowania.

Doświadczona ekipa produkcyjna, kontrola jakości na każdym etapie oraz nowoczesny park maszynowy to główne atuty firmy Center Mebel. Zamówienia na rozkrój formatek – głównie płyt wiórowych Egger z różnorodnymi dekorami oraz okleinowanie wąskich obrzeży – realizowane są przez włoskie centra obróbcze marki Biesse: dwie pilarki panelowe Selco SK40 oraz okleiniarkę do wąskich płaszczyzn Akron 1440.

– Pilarki panelowe Selco to automatyczne i wysokowydajne maszyny numeryczne, które mogą obrabiać płyty w pakietach, znacznie skracając czas realizacji – mówi Grzegorz Chylak z firmy TEKNIKA, która dostarcza i serwisuje maszyny Biesse w Polsce. – Ogromnym atutem maszyn Biesse jest również profesjonalne autorskie oprogramowanie i bardzo wydajne procesory, które szybko konwertują dane na komendy dla maszyny, pozwalając na błyskawiczny dobór narzędzi i przezbrojenie. Wszystkie zadania wykonywane są w pełni automatycznie dzięki inteligentnym systemom rozpoznawania grubości i formatu płyt.

Jednostronna okleiniarka Akron 1440 posiada najnowszej generacji agregaty: wstępnego frezowania, odcinający faza, frezarski, zaokrąglający, polerski, a także cyklinę profilową z szybko wymiennymi głowicami. Okleinuje zarówno krawędzie proste, jak i zaokrąglone. Dzięki temu, że bazuje na tym samym wydajnym oprogramowaniu Biesse, doskonale synchronizuje się z pozostałymi maszynami tego producenta.

W parku maszynowym Center Mebel znajdują się również 5-osiowe centrum obróbcze Biesse Rover A Edge oraz Skipper V31, które już wkrótce zostaną włączone w innowacyjny system zamówień portalu ciecieplyty.pl

– Jesteśmy w trakcie rozbudowywania naszego systemu o możliwość zamawiania on-line blatów kuchennych – zdradza Zbigniew Chrzanowski z firmy Center Mebel. Do tej usługi będziemy musieli włączyć nasze centra obróbcze, które dokonają odpowiednich nawierceń otworów, np. pod zlewozmywak czy płytę grzejną, zgodnie z wytycznymi klienta.

Zakupione przez firmę centrum Rover A Edge jest nie tylko doskonałą maszyną do wykonania precyzyjnych rozkrojów, cięcia prosto- i krzywoliniowego, ale również posiada agregat okleinujący. W firmie Center Mebel pracuje z wykorzystaniem reaktywnych klejów poliuretanowych (PUR), zapewniając bardzo wysoką jakość zarówno przy klejeniu wąskich, jak i szerokich obrzeży (np. blatów). Kleje PUR zapewniają także szybki czas wiązania oraz bardzo wysoką wydajność, a uzyskana spoina, ze względu na odporność na działanie wody i pary wodnej, jest szczególnie ceniona przez producentów mebli kuchennych i łazienkowych.

Kolejnym krokiem, który ma wyróżnić portal ciecieplyty.pl na rynku, jest wprowadzenie możliwości zamówień wycinania otworów w blatach postformowanych pod zlewozmywaki podwieszane i ich montażu. Zainteresowanie takim rozwiązaniem jest szczególnie duże wśród producentów mebli premium oraz stolarzy, którzy chcą nadać swoim meblom prestiżowego wyglądu.

– Jest to unikalne rozwiązanie, a my oferując renomowane zlewozmywaki firmy Franke, jesteśmy w stanie wykonać otwory pod komory podwieszane i wykonać ich montaż również w ramach zleceń on-line: szybko i dokładnie, zgodnie z naszym patentem na tą usługę o numerze PL.418419 – mówi Zbigniew Chrzanowski.

– Precyzyjne i wydajne maszyny sterowane numerycznie to bardzo wysoki wydatek, na który nie może sobie pozwolić każdy stolarz. Zamiast ryzykować zakupem niskiej jakości pilarki czy okleiniarki doskonałą alternatywą jest dla niego korzystanie z naszych usług, tym bardziej, że jesteśmy w stanie zrealizować zlecenie w ciągu maksymalnie 10 dni i stolarz może umawiać się z klientem na montaż kuchni – dodaje Zbigniew Chrzanowski.

W Center Mebel można zamówić nie tylko formatki na korpusy, ale także wszelkie okucia a nawet ekskluzywne fronty.

– Nowoczesny park maszynowy pozwala nam na produkcję najwyższej jakości frontów akrylowych, ramiakowych oraz supermatów. W kolekcji posiadamy również unikalne fronty akrylowe i supermaty z rdzeniem wykonanym ze sklejki – dodaje Andrzej Zawojski.

Realizacja zleceń przez system zamówień internetowych rozwija się w firmie Center Mebel od trzech lat. Przez ten czas wielu klientów przekonało się do wygody zamówień on-line, bez konieczności wizyty w siedzibie hurtowni.

Dla wielu stolarzy to spora wygoda, gdy wieczorem, po wykonaniu pomiaru u klienta może spokojnie usiąść przed komputerem i wprowadzić zamówienie, bo przecież nasz portal ciecieplyty.pl jest dla nich dostępny przez 24godziny na dobę – dodaje Andrzej Zawojski.


  • -
Primultini 3

Właściciel za sterami Primultini

Tags :

Category : TEKNIKA

Przedsiębiorstwo Wielobranżowe Nawara s.c. C.J.S.T. Nawara, producent palet przemysłowych z Raby Niżnej, już od roku z satysfakcją wykorzystuje nowy trak pionowy Primultini do przecierania drewna. Właściciel firmy postanowił sam zostać jego operatorem, zasiadając w ergonomicznej kabinie za sterami maszyny.

 

POBIERZ TEKST I ZDJĘCIA

Produkcja palet to obecnie główna specjalizacja firmy Nawara, która ma swoją siedzibę w Rabie Niżnej, w województwie małopolskim, u podnóża Tatr. To rodzinne przedsiębiorstwo prowadzone przez rodzinę Nawara ma swoje korzenie jeszcze w latach 70. ubiegłego wieku, ale jako przedsiębiorstwo drzewne produkujące palety rozwija się od 1995 roku, prowadzone przez Czesława, Jana, Stanisława i Tadeusza Nawarów.

– Rynek palet drewnianych, jako nośników towarów, rozwinął się w Polsce bardzo dynamicznie i to nie tylko w produkcji standardowych, ale również nietypowych palet, dostosowanych do wielkości i wagi przewożonych towarów – zauważa Czesław Nawara. – Jesteśmy producentem, który samodzielnie realizuje cały etap produkcji od przetarcia drewna do montażu, dzięki czemu mamy możliwość wykonania palet drewnianych o dowolnych rozmiarach a do tego w szybkim czasie.

Dynamiczny wzrost zamówień od zadowolonych klientów wymógł na właścicielu firmy Nawara decyzję o zwiększeniu mocy produkcyjnych i magazynowych. Zbudowana w 2008 roku hala produkcyjna już 4 lata później musiała zostać znacznie powiększona.

– Powierzchnia pod dachem zwiększyła się wówczas o kolejne 80% – wspomina Czesław Nawara. – Na przełomie 2015 i 2016 roku dokonaliśmy kolejnej rozbudowy, stawiając nową halę przetarcia.

Primultini 1

Najważniejszym etapem w produkcji palet jest efektywne przetarcie surowca, co jednak nie jest takie proste w rejonie górskim, gdzie surowca jest pod dostatkiem, jednak nie są to równe, proste sosny jak w innych częściach kraju, lecz smagane wiatrami, wymagające indywidualnego podejścia dłużyce.

– Zdecydowaliśmy się na zakup traka marki Primultini, ponieważ potrzebowaliśmy maszyny, która poradzi sobie z “krzywymi” świerkami i sosnami, często o dużych średnicach, które nie przejdą przez wąski prześwit tarczówki – mówi Czesław Nawara.

Za dobór modelu, doradztwo, dostawę i montaż odpowiedzialna była firma TEKNIKA, przedstawiciel marki Primultini w Polsce. Bliskość oddziału TEKNIKA w Gorlicach, szybki dostęp do doradców i serwisu, był kolejnym argumentem dla inwestora z Raby Niżnej.

– Mamy już doświadczenie wdrożenia kilkunastu takich maszyn w zakładach produkujących palety i to pozwala nam zwrócić uwagę inwestora na wiele szczegółów, które są istotne w prawidłowym przetarciu drewna – mówi Błażej Wroński z oddziału firmy TEKNIKA w Gorlicach. – Obsługując region południowej Polski doskonale zdajemy sobie sprawę ze specyfiki rosnącego tu surowca i choć mamy w ofercie również inne technologie tartaczne, to właśnie traki Primultini radzą sobie w tym regionie najlepiej.

Primultini 4

Zainstalowana w tartaku Nawara linia Primultini obrabia kłody o średnicy maksymalnej 1200 mm i długości do 6 metrów. Przy obróbce kłód o długości 4 merów i średnicy 400 mm osiąga wydajność 60-70 m3 na jedną zmianę.

Ważnym aspektem, którego wielu inwestorów nie bierze pod uwagę, jest ergonomia pracy w tartaku.

– Dziś bardzo trudno znaleźć ludzi, którzy są chętni do trudnej i niebezpiecznej pracy w hałasie, dlatego zwracają uwagę na oferowane im warunki, w tym sprzęt, z którym będą pracować – zauważa Błażej Wroński. – W przypadku traka Primultini operator nie ma w ogóle kontaktu z niebezpiecznymi elementami maszyny, jest nawet odgrodzony od hałasu, ponieważ proces sterowania odbywa się z wygodnej, ergonomicznej kabiny.

Gdy tylko maszyna trafiła do nowej hali tartacznej w Rabie Niżnej, pierwszym chętnym do wyszkolenia się na operatora był… właściciel firmy.

– Nie jestem biznesmenem, jestem przedsiębiorcą, który lubi swoją pracę – mówi Czesław Nawara. – Potrafię obsłużyć każdą maszynę w firmie, bo też jestem jej pracownikiem. Ale najchętniej operuję właśnie Primultini, gdzie niemal wszystko dzieje się automatycznie, a moja rola ogranicza się do poruszania joystickiem i monitorowania pracy maszyny na ekranie.

Primultini wózek

Obecnie firma Nawara poszukuje pracowników, a właściciel ma nadzieję, że wysoki poziom technologiczny maszyn, spełniający wszystkie unijne wymogi, będzie dodatkową zachętą dla kandydatów, o których do pracy w tartaku coraz trudniej. Firma prowadzi nabór niemal w sposób ciągły, ponieważ wciąż zwiększa się produkcja. Główny produkt to palety 1200×1000 oraz 1200×800 o nośności od 400 do 1000 kg, ale produkowane są też palety dwu- i czterowejściowe o różnych wymiarach oraz skrzyniopalety i inne elementy drewniane zgodnie z zamówieniami klientów. Zakład odsprzedaje także trociny i zrębki.

 

***

Linia Primultini w liczbach

1400 mm – średnica koła piły

208 mm – szerokość piły

6 m – maksymalna długość obrabianej kłody

1200 mm – maksymalna średnica obrabianej kłody


  • -
net

Jak Feniks z popiołów

Tags :

Category : TEKNIKA

Ogień, który całkowicie strawił dorobek firmy Feniks, wydawał się gwoździem do trumny tego producenta mebli tapicerowanych. Jednak nazwa zobowiązuje. Jak Fenix z popiołów postał nowy zakład, który zatrudnia obecnie 300 osób. Z tragicznych doświadczeń wyciągnięto jednak wniosek i szczególnie zadbano o kwestię ochrony przeciwpożarowej. O właściwe odpylanie łatwopalnych pyłów drzewnych dba zainstalowana przez firmę TEKNIKA linia odpylania marki BARUCCA.

 

POBIERZ TEKST I ZDJĘCIA

22 stanowiska obróbcze w zakładzie Feniks wymagają prawidłowego systemu odpylania. Dlatego właściciele firmy zgłosili się do firmy TEKNIKA z prośbą o doradztwo i zaprojektowanie właściwego systemu, który zapewni w zakładzie czyste powietrze, ale też pozwoli wykorzystać odzyskane odpady do produkcji brykietów. W styczniu ubiegłego roku w Wolnym Dworze koło Skarszew (woj. pomorskie) stanęła nowa linia odpylania marki Barucca, do której podłączono maszyny stolarskie – wszystkie nowe, zakupione po feralnym pożarze, który w 2015 roku całkowicie strawił zakład. Na nic zdała się akcja 71 strażaków – z dymem poszło mienie warte kilkanaście milionów złotych. W to, że wszystko można zacząć od nowa uwierzyli właściciele, wspierani przez pracowników oraz lokalne władze i … udało się.

– Feniks to firma z polskim kapitałem, która nie poddała się przeciwnościom losu i dzięki sile ducha oraz zaangażowaniu właścicieli i pracowników, znowu może działać w Wolnym Dworze i to w jeszcze lepszych warunkach niż wcześniej – mówił Jacek Pauli, burmistrz Skarszew podczas uroczystego uruchomienia nowego zakładu.

Od września ubiegłego roku fabryka działa już pełną parą, choć – jak przyznaje Ireneusz Maciąg, kierownik stolarni – firma wciąż dokupuje maszyny, rozwija nowe działy.

– Naszym działaniom przewodzi teraz szczególna troska o bezpieczeństwo, głównie to związane z zagrożeniami pożarowymi – przyznaje Ireneusz Maciąg. – Każdą ofertę potencjalnych dostawców dokładnie analizujemy i jest dla nas bardzo ważna nie tylko specyfikacja techniczna maszyn i urządzeń, ale też profesjonalna instalacja, testy i obsługa gwarancyjna.

Takiej firma Feniks mogła spodziewać się od TEKNIKI, która już wcześniej doradzała i dostarczała maszyny do zakładu, a także szkoliła jej personel. W firmie produkującej meble tapicerowane z powodzeniem działała optymalizerka Salvador Push 200.

– Działa doskonale, ale chcemy ją sprzedać i zmienić na jeszcze bardziej wydajny model Salvador 500 z opcją sczytywania szerokości listwy – mówi Ireneusz Maciąg. – Tym razem także kupujemy maszynę od TEKNIKI, a jednocześnie jej dział handlowy pomaga nam w sprzedaży poprzedniego modelu, znając doskonale sposób, w jaki była eksploatowana. Taka kompleksowa obsługa to duży atut dystrybutora maszyn.

 

W związku z rozwojem Feniks zdecydował się na zakup większego model optymalizerki Salvador. Dotychczasowy Superpush 200 jest dostępny w ofercie maszyn używanych firmy TEKNIKA. Fot. IM

Także nowa optymalizerka Salvador, która będzie przycinać pakiety zarówno drewna iglastego, jak i liściastego na potrzeby stelaży mebli tapicerowanych, zostanie podłączona do systemu odpylania Barucca.

– Linia odpylania została tak zaprojektowana, aby spełniać nie tylko obecne potrzeby firmy w zakresie pochłaniania pyłów i filtracji powietrza, ale również uwzględnia jej rozwój o kolejne gniazda produkcyjne i wzrost wydajności – mówi Marek Wiśniewski z firmy TEKNIKA, project manager odpowiadający za markę Barucca.

 

fot 3fot 2

Głównym elementem linii jest stacja filtrująca podciśnieniowa o wysokości 6,5 metra i długości 6 metrów. Jej konstrukcja nośna została wykonana ze stalowych kształtowników, obudowanych blachą ocynkowaną. Rękawy filtrujące mają właściwości antyelektrostatyczne, a ich całkowita powierzchnia filtrująca wynosi 330 m2. W stacji zamontowany jest ślimak odprowadzający odpady (sterowany silnikiem) oraz ślimak wygarniający do wyładunku .

– W ramach instalacji zaprojektowano dwucalowe rury wodne wraz ze spryskiwaczami, które wspierają ochronę przeciwpożarową – mówi Marek Wiśniewski.

Zgodnie z ideą recyklingu i obniżania kosztów energii, system odciągu i filtracji zaprojektowany został z rekuperacją powietrza.

– Powietrze po przefiltrowaniu kierowane jest ponownie do hal produkcyjnych, co odbywa się przez układ kanałów wykonanych z blachy ocynkowanej – tłumaczy Marek Wiśniewski. – Jest to jednak proces, który wymaga szczególnego zabezpieczenia przed przedostaniem się ognia na halę w razie pożaru, dlatego ważnym elementem w układzie recyrkulacji są klapy przeciwogniowe mocowane w ścianach budynku. Dwie zasuwy ogniowe mają parametr REI 120, co pozwala im utrzymywać swoje właściwości zaporowe nawet przy bezpośrednim działaniu ognia przez 120 minut. Wszelkie zabezpieczenia są dodatkowo sprzężone z systemem fotokomórek i czujników bezpieczeństwa, wykrywaczy iskier.

 

fot 1

System odpylania Barucca nie wymaga specjalnej obsługi, posiada szafę elektryczną z automatyką sterującą.

– Problemy, jakie mamy obecnie z zatrudnianiem specjalistów, każą nam inwestować w takie rozwiązania techniczne, które nie wymagają specjalistycznej obsługi, są to wręcz rozwiązania inteligentne, do których wprowadza się tylko program produkcyjny, a zadanie pracowników polega na podawaniu surowca czy odbiorze gotowego materiału z maszyn – mówi Ireneusz Maciąg.

Oprócz odzysku ciepłego powietrza, instalacja Barucca odpowiada również za odzysk odpadów, tj. pyłów drzewnych, które z powodzeniem mogą być stosowane w produkcji ekologicznego paliwa. Prosto ze stacji filtrującej pyły są przekazywane do maszyny brykietującej.

 

fot 6

85% mebli produkowanych przez zakład ze Skarszew jest wytwarzanych jako wzory powierzone przez znane marki, a w ramach 15% swoich mocy Feniks powoli rozwija także własne wzornictwo.

– Firmy, które powierzają nam swoją produkcję często wcześniej wizytują nasz zakład i sprawdzają nie tylko jakość i dokładność produkcji, ale liczy się też dla nich kwestia warunków pracy, w tym BHP, dlatego posiadanie profesjonalnego systemu odpylania i filtracji, jaki posiadamy w naszym zakładzie jest na pewno dla nas atutem w uzyskiwaniu kolejnych zleceń – dodaje Ireneusz Maciąg.

Sukcesy technologiczne wzmagają apetyt właścicieli na zdobywanie kolejnych szczytów.

– Zaczynamy wchodzić na rynek polski z własnymi modelami mebli tapicerowanych, którymi już zainteresowały się wiodące sieci salonów meblowych i ten filar naszej działalności chcemy silniej rozwijać – zapowiada Ireneusz Maciąg.


  • -
IMG_8802

Strategia dywersyfikacji wymaga wszechstronnych maszyn

Tags :

Category : TEKNIKA

Podziw dla zewnętrznego piękna, dekorów czy usłojenia wyrobów wykonanych z drewna litego jest obecnie bardzo silnym trendem rynkowym. Producentów – tak jak firmę ICF Wood – fascynuje i inspiruje do działania także różnorodność tego ekologicznego surowca, zaskakujące możliwości obróbki mechanicznej i termicznej oraz to, że każde drewno można efektywnie wykorzystać niemal do ostatniego kawałka. Pomagają w tym m.in. nowoczesne maszyny dostarczone przez firmę TEKNIKA.

 

POBIERZ TEKST I ZDJĘCIA

Naturalne drewno, oprócz niewątpliwego piękna, ma też swoje wady. Nowoczesna wiedza w zakresie jego obróbki mechanicznej i termicznej pozwala je jednak wyeliminować, uzyskując cenny materiał do dalszego wyrobu mebli, schodów czy drzwi, taki jak płyta klejona, główny produkt rodzinnego zakładu ICF WoodD, funkcjonującego od 1991 roku w Czudcu. W ostatnich latach firma dokonała wielu inwestycji, w tym zakupu nowoczesnych maszyn, które pozwoliły uzyskać istotną przewagę konkurencyjną na rynku. Ale źródłem sukcesu są nie tylko maszyny, ale przede wszystkim umiejętne ich wykorzystanie.

 

7 gatunków drewna

W firmie ICF Wood produkcja zaczyna się od przetarcia drewna okrągłego – około 3500 m3 miesięcznie.

– Do produkcji wykorzystujemy siedem gatunków drewna najwyższej jakości: dębu, buka, jesionu, jawora, czereśni, akacji i orzecha – mówi Ewa Wójcik, pracownik działu handlowego ICF Wood.

Mechaniczne przetarcie drewna pozwala uzyskać wysokiej jakości tarcicę, ale po przejściu pił zawsze pozostaje odpad, który stanowi nawet 40%. Firma ICF Wood nie jest jednak zwykłym tartakiem.

– Efektywne wykorzystanie drewna to dla nas wyzwanie nie tylko z punktu widzenia ekologii czy ekonomii, ale też pasji. Każdy kawałek drewna jest inny, ma inne właściwości, rozbudza wyobraźnię, a dzięki nowoczesnym numerycznym maszynom możemy z niego “wyczarować” kolejny wyrób – mówi Ewa Wójcik.

 

Płyty klejone

Nawet jeśli drewno posiada wady typu sęki, osłabiające jego wytrzymałość, to dzięki wydajnej maszynie optymalizującej firmy Salvador, są one usuwane. Lamele są łączone w płyty klejone zarówno czołowo jak i na mikrowczepy.

– Uzyskujemy płyty z różnych gatunków drewna i o różnych konstrukcjach – wymienia Ewa Wójcik. – Mogą to być płyty klasy Premium, gdzie lamele bukowe czy dębowe o długości nawet kilku metrów klejone są tylko po szerokości, a gotowy produkt może mieć grubość do 45 mm. Z mniejszych lameli produkujemy płyty łączone po długości i szerokości, w tym łączone na mikrowczepy – dodaje.

Płyta klejona, dzięki wyeliminowaniu wad w procesie optymalizacji tarcicy i klejeniu ze sobą “zdrowych” lameli, jest produktem bardzo wytrzymałym, a do tego nadal pozostaje naturalnym drewnem, a nie jego imitacją. W dalszym przerobie można ją wykorzystać do produkcji wielu wysokiej jakości wyrobów – od frontów, blatów, podłóg, po efektowne, rzeźbione elementy stolarskie.

 

 IMG_8853

IMG_8861

 

5 osi do zadań specjalnych

ICF Wood w swojej strategii postawiła na dywersyfikację produkcji. Choć produkcja płyt klejonych stała się znakiem rozpoznawczym marki, to firma nie chce skupiać się tylko na tym typie produkcji. Z drewna powstają więc także drzwi, schody oraz komponenty: trepy, poręcze, balustrady, wangi i tralki.

– Dzięki zakupowi nowoczesnych centrów obróbczych sterowanych numerycznie nasz park maszynowy jest bardzo wszechstronny i staramy się to jak najlepiej wykorzystać. Dzięki takiemu zapleczu możemy ciągle rozszerzać swoją ofertę wychodząc naprzeciw oczekiwaniom naszych klientów – mówi Ewa Wójcik.

W hali dalszej obróbki stoją m.in. trzy nowoczesne centra obróbcze Rover marki Biesse (trzy- i pięcioosiowe), które – podobnie jak inne maszyny, w tym optymalizerkę Salvador, suszarnię Nardi, szlifierkę i linię do olejowania podłóg Costa oraz automatyczną linię do pakowania – dostarczyła firma TEKNIKA. Współpraca z tym dostawcą nowoczesnych włoskich technologii trwa z sukcesem od wielu lat, a kompleksowa obsługa projektowa, szkoleniowa i serwisowa pozwala firmie ICF Wood szybko wdrażać kolejne pomysły produkcyjne.

– Dzięki precyzyjnym centrom obróbczym od firmy TEKNIKA, które automatycznie się przezbrajają, sięgając po odpowiednio dobrane frezy, jesteśmy doskonale przygotowani, aby spełnić wszystkie, nawet najbardziej oryginalne życzenia, i zrealizować każdą wizję naszych klientów przedstawiając im jeszcze na etapie ofertowania realistyczne wizualizacje 3D z profesjonalnego oprogramowania – mówi Ewa Wójcik.

Diamentowe frezy osadzone na wieloosiowej głowicy centrów obróbczych Rover doskonale radzą sobie z wymagającymi gatunkami drewna liściastego, które są przerabiane w firmie ICF Wood . Maszyna dokonuje optymalnego rozkroju płyty klejonej, wykorzystując do tego wydajną technologię nestingu, następnie jest w stanie wykonywać najbardziej skomplikowane nawiercenia czy frezowania a nawet rzeźbienia – wszystko zgodnie z cyfrowym projektem, niezależnie czy jest to zlecenie z działu nowoczesnych produktów firmy, czy też ogromnego wyzwania, jakim jest odwzorowanie elementów zabytkowych rezydencji.

 

 IMG_8795

Na miarę pałacowych rezydencji

– Specjalizujemy się w odwzorowywaniu podłóg pałacowych przywracając wnętrzom lata ich świetności – mówi Ewa Wójcik.- Nasze podłogi są często wykonane z kilku różnych gatunków drewna i połączone w jedną spójną całość dodają nie tylko blasku, ale przywracają ducha dawnych czasów.

Z połączenia tych doświadczeń i pasji inspirowanej drewnem powstał specjalny dział w zakładzie produkcyjnym ICF Wood jakim jest ICF ArtWood.

– Specjalizujemy się w produkcji różnego rodzaju detali z drewna litego, odwzorowujemy rzeźby, ornamenty, listwy, pochwyty, poręcze i fronty meblowe, a także gotowe meble. Na specjalne zamówienie jesteśmy w stanie wykonać unikalne detale będące prawdziwymi dziełami sztuki – mówi Ewa Wójcik.

Firma ma na swym koncie liczne realizacje w zabytkowych rezydencjach pałacowych, m.in. na terenie Łodzi (Pałac Izraela Poznańskiego) i w wielu prywatnych rezydencjach w Polsce, nie tylko będących obiektami zabytkowymi, ale również współczesnymi, utrzymanymi w dawnych stylach.

 

IMG_8838

IMG_8825

Tak szeroka i zindywidualizowana oferta produkcyjna musi być efektem odpowiedniego planowania produkcji i nastawienia na optymalne wykorzystanie surowców. Gdy po obróbce pozostaną jeszcze odpady, także one znajdą zastosowanie w produkcji – firma ICF Wood uruchomiła bowiem produkcję brykietu. Miesięcznie na imponującej wielkości magazyn firmowy (o powierzchni 60 tys. m2) trafia 2500 ton kostek brykietowych RUF, które w sezonie sprzedawane są na dynamicznie rosnącym rynku energii odnawialnej. W tej dziedzinie firma planuje dalszy rozwój. Celem jest osiągnięcie pełnej automatyzacji produkcji, aby sprostać szybkiemu tempu rozwoju firmy oraz stale rosnącym oczekiwaniom polskich i zagranicznych partnerów handlowych. Obecnie w trakcie montażu jest nowa linia do produkcji drewna kominkowego.


  • -
iGiottoApp_fronty

“Nieludzko” doskonały robot

Tags :

Category : TEKNIKA

iGiottoApp X2 to najbardziej zaawansowana wersja robota antropomorficznego marki Cefla do lakierowania natryskowego z wykorzystaniem technologii 6-osi. Jego elastyczność odpowiada na trend indywidualizacji produkcji mebli, produkowanych metodą just in time.

 

POBIERZ TEKST I ZDJĘCIA

iGiottoApp, znany dotychczas głównie w nowoczesnych zakładach produkcji okien drewnianych, doskonale sprawdzi się w lakierowaniu natryskowym wszelkich brył 3D, takich jak fronty meblowe czy elementy gięte. Skaner identyfikuje kształty i położenie elementów, a maszyna przystępuje natychmiast do pracy. Urządzenie poradzi sobie z elementami o szerokości nawet 1,3 metra.

iGiottoApp X2 doskonale sprawdzi się w lakierowaniu natryskowym wszelkich brył 3D, takich jak fronty meblowe czy elementy gięte. Fot. Teknika

iGiottoApp X2 doskonale sprawdzi się w lakierowaniu natryskowym wszelkich brył 3D, takich jak fronty meblowe czy elementy gięte. Fot. Teknika

 

Bardzo mocną stroną nowego iGiotto App X2 jest jego elastyczność, która pozwala bezkolizyjnie pracować dwóm ramionom jednocześnie na tych samych pozycjach. Oznacza to, że na linię produkcyjną mogą trafić jednocześnie elementy o różnych wielkościach, kształtach czy promieniu gięcia – każdy zostanie polakierowany zgodnie z żądanym programem. W ten sposób nowy iGiottoApp doskonale wpisuje się w ideę produkcji just in time, pozwalając na wprowadzanie do produkcji jednostkowych wyrobów, np. zestawu mebli kuchennych czy projektu zabudowy targowej z lakierowanej płyty, realizowanych na konkretne zamówienie klienta.

– Widok pracującego iGiotto App X2 robi niesamowite wrażenie – mówi Grzegorz Chylak, doradca techniczny firmy TEKNIKA, która jest przedstawicielem Cefla w Polsce. – Oba ramiona pracują niezależnie od siebie, tak jakby lakiernik miał w obu rękach dwa pistolety i wykonywał nimi inne czynności. U człowieka to oczywiście niemożliwe, ale robot Cefla jest “nieludzko” doskonały. Chwilami ma się wrażenie, że ramiona maszyny w siebie uderzą, ale system jest tak dopracowany, że nie ma możliwości kolizji. Co więcej, natrysk jest tak precyzyjny, że na stole roboczym pomiędzy lakierowanymi formatkami praktycznie nie widać odpadu.


  • -
Helvetia

Teknika uzbroiła Helvetia Meble w kolejną linię technologiczną

Tags :

Category : TEKNIKA

Jakość okleinowania wąskich płaszczyzn to test dla każdego producenta mebli. Po tym newralgicznym połączeniu okleiny i płyty poznaje się jakość mebli. – Nowa linia, którą zainstalowaliśmy pozwala nam tworzyć nie tylko dokładne połączenia obrzeży z płytami, szybko zmieniać kolor okleiny, ale również zwiększa możliwość stosowania modnych, szerokich, nawet 60-milimetrowych krawędzi – mówi Dariusz Wilczyński, dyrektor techniczny Helvetia Meble, która zakupiła kompletną, zautomatyzowaną linię Biesse STREAM , którą dostarczyła firma TEKNIKA.

 

POBIERZ TEKST I ZDJĘCIA

Kompletna linia Stream do okleinowania płyt meblowych, wyposażona w automatyczne systemy podawania i odbioru Winner marki Biesse to inwestycja, która otwiera kolejne ćwierćwiecze istnienia firmy Helvetia Meble. Zaprojektowała i dostarczyła ją do Wieruszowa firma TEKNIKA, lider sprzedaży włoskich maszyn w Polsce.

 

Jakość mebli – wizytówką producenta

Nowa linia sterowanych numerycznie okleiniarek STREAM B1 i B2 marki Biesse, wyposażona w standardzie w liczne agregaty do nakładania kleju, docinania naddatku, frezowania czy polerowania, zastąpi wysłużoną linię Homaga. Helvetia Meble zdecydowała się tym razem na włoską technologię, której niezawodność sprawdziła już wcześniej, m.in. na pilarkach panelowych SELCO oraz centrach obróbczych tej marki.

O wyborze technologii Biesse w miejsce oklieniarek Homaga zdecydowały także szerokie możliwości i elastyczność, jaką oferuje STREAM.

– Okleiniarka Biesse jest w standardzie dostosowana do szerszych obrzeży, co było dla nas kluczowym aspektem, gdyż okleinujemy także płyty komórkowe. Poza tym ogromną zaletą technologii, jaką oferują Włosi, jest to, że nie pracujemy już na multifrezach, ale mamy bardzo dobre agregaty i każdy profil jest wymienialny i indywidualnie dobierany, co przy naszej produkcji opartej na kilkuset formatach, wzorach i kolorach jest bardzo istotne – dodaje Dariusz Wilczyński.

IMG_1786

 

Pełna automatyzacja

Nie mniej ważna dla inwestora była pełna automatyzacja procesu, dlatego zarówno na wejściu, jak i wyjściu linii znajdują się systemy do automatycznego załadunku i rozładunku linii. Płyty o bardzo dużych wymiarach są ładowane na okleniarkę SB1, która okleja dwustronnie, a następnie po obrocie o 90o trafia na okleiniarkę SB2 oklejającą obrzeża kolejnych dwóch krawędzi. Dzięki temu można z automatu okleinować płytę obrzeżami
o różnych kolorach.

Patrząc na linię z góry, wydaje się jakby okleiniarka “rozszerzała się” na boki, dopasowując się do wielkości płyty.

Nawet w przypadku, gdy kończy się seria cienkich płyt o grubości 40 mm i zaczyna okleinowanie obrzeży grubych płyt, proces ten jest ciągły i nie wymaga postojów, lecz następuje automatyczne przezbrojenie. Takie rozwiązanie znacznie zwiększa wydajność, która w zależności od wymiarów elementów i rodzaju obrzeża wynosi od 8 do nawet 24 elementów na minutę – tłumaczy Tadeusz Jóźwik z firmy TEKNIKA, która zaprojektowała i dostarczyła linię do zakładu Helvetia Meble.

IMG_1838

 

Bez komputerów ani rusz

W wieruszowskiej fabryce Helvetia Meble, należącej do znanej europejskiej grupy IMS, produkowane są przede wszystkim meble skrzyniowe. Bazują one jednak na różnych surowcach: płycie wiórowej, MDF, jak i komórkowej. Ich rozkrój również odbywa się m.in. na trzech włoskich maszynach Biesse. Także nawiercanie otworów i gniazd powierzono włoskiemu centrum obróbczemu Skipper oraz Tekno, a bardziej skomplikowaną obróbkę centrum obróbczemu Rover. Tak uzbrojony zakład należy do jednych z najnowocześniejszych w grupie IMS. Potencjał technologiczny, jaki reprezentuje to przepaść w stosunku do tego, na jakich maszynach zaczynano produkcję 25 lat temu. Dariusz Wilczyński rozpoczął pracę w wieruszowskiej fabryce rok po jej powstaniu, w oczach ma więc perspektywę 24 lat istnienia zakładu.

Proszę sobie wyobrazić, że to wszystko, co dziś projektujemy w komputerze i wysyłamy jako gotowe pliki wykonawcze do maszyny, kiedyś robiło się na kartkach, w zeszytach, tabelkach – wspomina. – Obecnie bez komputerów nie da się pracować, bo w nich są wszystkie dane, rysunki, wymiary, normy, wytyczne. Ale też projekty, jakie wykonywaliśmy kiedyś, były znacznie prostsze, bo też możliwości naszych maszyn były dużo mniejsze. Nie było mowy o wycinaniu tak skomplikowanych kształtów, okleinowaniu czy lakierowaniu w takiej jakości jak obecnie.

Teraz zakład wytwarza setki brył mebli, które trafiają na rynki całego świata.

Czasami w jednym tygodniu tworzymy prototypy trzech nowych modeli, które są testowane jako seria zerowa. W ten sposób sprawdzamy zainteresowanie rynku produktem. To wymaga od naszych maszyn dużej elastyczności, ale i wydajności w przypadku wprowadzenia serii do produkcji, dlatego wprowadzamy rozwiązania o wysokim stopniu automatyzacji – podkreśla Dariusz Wilczyński.


  • -
MD JAMB 161 9X

Kompletna ościeżnica w 150 sekund

Tags :

Category : TEKNIKA

Pod jednym słowem – ościeżnica drzwiowa – kryje się wiele wariantów produktów, a zmieniające się trendy na rynku stolarki wciąż poszerzają wachlarz modeli. Firmy, które produkują ościeżnice muszą więc być nastawione na dużą elastyczność, szybkie zmiany programu produkcyjnego, a jednocześnie wysoką wydajność. Jak to pogodzić z jednoczesnym dążeniem do automatyzacji? Odpowiedzią są multicentra obróbcze Comec, które sprawdzają się w produkcji metodą just in time u największych producentów ościeżnic w Polsce.

 

POBIERZ TEKST I ZDJĘCIA 

 

Metoda zarządzania produkcją just in time (dokładnie na czas) wkroczyła na dobre do większości tych firm, które muszą realizować zróżnicowane zamówienia często z dnia na dzień. Tak jest w przypadku produkcji ościeżnic, niezwykle dynamicznie rozwijającej się branży, która jeszcze kilka dekad temu była domeną małych stolarzy. W polskich domach dominowały stałe ościeżnice metalowe, z czasem zastępowane stałymi ościeżnicami z drewna litego i materiałów drewnopochodnych. Ościeżnice regulowane, wykonane głównie z MDF, są dopiero na początku swojego cyklu życia produktu, ale dynamika wzrostu ich udziału w rynku w ostatnich latach sięga kilkuset procent rocznie. Także prognozy na kolejne lata są dla tego sektora bardzo obiecujące.

Z czasem producenci ościeżnic musieli oferować coraz większy wachlarz wyrobów – dostosowując kolorystykę z kilku oklein drewnopochodnych po dostępne dziś na rynku katalogi kilkuset dekorów oferowanych przez producentów drzwi. Do tego doszły kolejne różnicowania: profile, grubości, sposób łączenia z nadprożem (proste lub pod kątem), nawiercenia pod różnego typu zamki.

W tej sytuacji produkcja wyrobów na magazyn jest absolutnie niekonkurencyjna, generując wysokie koszty logistyczne, jak i zamrażając kapitał. Dlatego też najwięksi producenci ościeżnic, których jest w Polsce około 15, korzystają z dobrodziejstw japońskiej metody zarządzania just in time, zgodnie z którą “zapas jest marnotrawstwem” a podstawą zysku jest ‘odpowiedni materiał, w odpowiednim czasie, w odpowiednim miejscu, w dokładnej ilości’. Jak jednak spełnić warunek natychmiastowej dostawy towaru, której oczekują klienci?

 

MD Jumb to grupa modeli maszyn COMEC dedykowanych produkcji stolarki, które dostosowywane są do konkretnych potrzeb danego producenta ościeżnic, opasek drzwiowych czy drzwi ramiakowych. Fot. Teknika

MD Jumb to grupa modeli maszyn COMEC dedykowanych produkcji stolarki, które dostosowywane są do konkretnych potrzeb danego producenta ościeżnic, opasek drzwiowych czy drzwi ramiakowych. Fot. Teknika

 

Multicentra obróbcze, takie jak COMEC MD JUMB dedykowane produkcji ościeżnic, działają zgodnie z zasadą just in time, realizując natychmiast zamówiony towar, nawet jeśli składa się on z kilku sztuk elementów o zróżnicowanych wymiarach, kolorystyce czy profilu.

W skrócie działa to tak: po zeskanowaniu z kodu kreskowego zamówienia, oprogramowanie maszyny COMEC samodzielnie generuje program produkcyjny. Maszyna sama pobiera z magazynku zarówno odpowiedni element z płyty MDF lub kompozytu WPC we wskazanej okleinie, jak i uszczelkę (we właściwym kolorze). Równolegle mogą być obrabiane dwa różne elementy ościeżnicy, np. lewy z gniazdem pod zamek i prawy z zawiasem. Maszyna docina, wierci i frezuje element zgodnie z wygenerowanym zadaniem i przekazuje gotowy element do kompletowania i pakowania.

MD Jumb to tylko tak naprawdę grupa modeli maszyn COMEC dedykowanych produkcji stolarki, które dostosowywane są do konkretnych potrzeb danego producenta ościeżnic, opasek drzwiowych czy drzwi ramiakowych.

Jeden z najbardziej zaawansowanych modeli do produkcji ościeżnic MD JUMB 9X CAL3 to wielowrzecionowe centrum obróbcze z dziewięcioma kontrolowanymi numerycznie osiami i ośmioma zespołami do cięcia/frezowania/wiercenia z automatycznym załadunkiem i rozładunkiem.

– Obecnie projektując maszyny dla producentów ościeżnic skupiamy się na parametrze wysokiej wydajności przy zachowaniu pełnej elastyczności produkcji w systemie just in time – potwierdza Błażej Wroński z firmy TEKNIKA, która jest przedstawicielem marki COMEC w Polsce. – Czas obróbki kompletu ościeżnicy, składającej się z trzech elementów (dwóch pionowych i nadproża) nie powinien być dłuższy niż 2,5 minuty.

Kolejny wymóg – który COMEC spełnia doskonale – to jakość i dokładność obróbki, która powoduje nie tylko to, że łączenia elementów ościeżnicy są idealne, gniazda pod zamek czy zawiasy dokładnie wywiercone, ale także to, że w czasie produkcji nie może nastąpić uszkodzenie materiału.

– Dokładność i jakość obróbki to aspekt, do którego COMEC przykłada szczególną uwagę. Obrabianym na maszynie elementem jest przecież okleinowana płyta MDF czy profil z kompozytu drewno-plastik, do których uszlachetniania stosuje się czasem bardzo cienkie folie czy papiery dekoracyjne – zauważa Błażej Wroński. – Nie może być więc mowy o uszkodzeniu materiału, co mogłoby skutkować wzrostem kosztów produkcji i spadkiem jej wydajności.

 

Multicentra obróbcze COMEC dedykowane produkcji ościeżnic, działają zgodnie z zasadą just in time, realizując natychmiast zamówiony towar, nawet jeśli składa się on z kilku sztuk elementów o zróżnicowanych wymiarach, kolorystyce czy profilu. Fot. Teknika

Multicentra obróbcze COMEC dedykowane produkcji ościeżnic, działają zgodnie z zasadą just in time, realizując natychmiast zamówiony towar, nawet jeśli składa się on z kilku sztuk elementów o zróżnicowanych wymiarach, kolorystyce czy profilu. Fot. Teknika

Zmieniające się wymogi rynku, wzrastająca presja na czas realizacji zindywidualizowanych zamówień każe producentom ościeżnic poszukiwać bardzo elastycznych i wydajnych rozwiązań. Obecnie nawet zamówienia spływają z dużych sieci marketów budowlanych z wymogiem natychmiastowego spełnienia. Nie są to już zamówienia kontenerowe raz w miesiącu, lecz zlecenia z dziś na jutro z pilną dostawą kurierską do jednego z punktów sprzedaży. Dla wielu doświadczonych stolarzy takie zmiany wywołują ogromny stres i niechęć do dostosowywania się do tego typu presji czasowej. Obawiają się, że pośpiech zniszczy jakość, ale maszyny, takie jak COMEC, które korzystają z dobrodziejstw szybkich obliczeń komputerowych i precyzyjnych, sterowanych numerycznie osi obróbczych sprawiają, że produkcja ościeżnic może być dla wielu firm źródłem biznesowego sukcesu. Wystarczy otworzyć się na zmiany i oczekiwania rynku oraz wypełnić lukę po tych, którzy nie chcą ich spełnić.


SZUKAJ NA STRONIE:

NASZA SPECJALIZACJA

Forestor Communication to pierwsza w Europie agencja specjalizująca się w komunikacji marketingowej sektora leśno-drzewnego. Znajomość problemów branży, specyfiki rynku i produktów, podmiotów i instytucji otoczenia biznesu pozwala skuteczniej wdrażać najlepsze rozwiązania z zakresu komunikacji, zwiększając jednocześnie pozycję rynkową i rozpoznawalność marki Klientów.

INFORMACJE PRASOWE KLIENTÓW