Category Archives: TEKNIKA

  • -
IMG_8802

Strategia dywersyfikacji wymaga wszechstronnych maszyn

Tags :

Category : TEKNIKA

Podziw dla zewnętrznego piękna, dekorów czy usłojenia wyrobów wykonanych z drewna litego jest obecnie bardzo silnym trendem rynkowym. Producentów – tak jak firmę ICF Wood – fascynuje i inspiruje do działania także różnorodność tego ekologicznego surowca, zaskakujące możliwości obróbki mechanicznej i termicznej oraz to, że każde drewno można efektywnie wykorzystać niemal do ostatniego kawałka. Pomagają w tym m.in. nowoczesne maszyny dostarczone przez firmę TEKNIKA.

 

POBIERZ TEKST I ZDJĘCIA

Naturalne drewno, oprócz niewątpliwego piękna, ma też swoje wady. Nowoczesna wiedza w zakresie jego obróbki mechanicznej i termicznej pozwala je jednak wyeliminować, uzyskując cenny materiał do dalszego wyrobu mebli, schodów czy drzwi, taki jak płyta klejona, główny produkt rodzinnego zakładu ICF WoodD, funkcjonującego od 1991 roku w Czudcu. W ostatnich latach firma dokonała wielu inwestycji, w tym zakupu nowoczesnych maszyn, które pozwoliły uzyskać istotną przewagę konkurencyjną na rynku. Ale źródłem sukcesu są nie tylko maszyny, ale przede wszystkim umiejętne ich wykorzystanie.

 

7 gatunków drewna

W firmie ICF Wood produkcja zaczyna się od przetarcia drewna okrągłego – około 3500 m3 miesięcznie.

– Do produkcji wykorzystujemy siedem gatunków drewna najwyższej jakości: dębu, buka, jesionu, jawora, czereśni, akacji i orzecha – mówi Ewa Wójcik, pracownik działu handlowego ICF Wood.

Mechaniczne przetarcie drewna pozwala uzyskać wysokiej jakości tarcicę, ale po przejściu pił zawsze pozostaje odpad, który stanowi nawet 40%. Firma ICF Wood nie jest jednak zwykłym tartakiem.

– Efektywne wykorzystanie drewna to dla nas wyzwanie nie tylko z punktu widzenia ekologii czy ekonomii, ale też pasji. Każdy kawałek drewna jest inny, ma inne właściwości, rozbudza wyobraźnię, a dzięki nowoczesnym numerycznym maszynom możemy z niego “wyczarować” kolejny wyrób – mówi Ewa Wójcik.

 

Płyty klejone

Nawet jeśli drewno posiada wady typu sęki, osłabiające jego wytrzymałość, to dzięki wydajnej maszynie optymalizującej firmy Salvador, są one usuwane. Lamele są łączone w płyty klejone zarówno czołowo jak i na mikrowczepy.

– Uzyskujemy płyty z różnych gatunków drewna i o różnych konstrukcjach – wymienia Ewa Wójcik. – Mogą to być płyty klasy Premium, gdzie lamele bukowe czy dębowe o długości nawet kilku metrów klejone są tylko po szerokości, a gotowy produkt może mieć grubość do 45 mm. Z mniejszych lameli produkujemy płyty łączone po długości i szerokości, w tym łączone na mikrowczepy – dodaje.

Płyta klejona, dzięki wyeliminowaniu wad w procesie optymalizacji tarcicy i klejeniu ze sobą “zdrowych” lameli, jest produktem bardzo wytrzymałym, a do tego nadal pozostaje naturalnym drewnem, a nie jego imitacją. W dalszym przerobie można ją wykorzystać do produkcji wielu wysokiej jakości wyrobów – od frontów, blatów, podłóg, po efektowne, rzeźbione elementy stolarskie.

 

 IMG_8853

IMG_8861

 

5 osi do zadań specjalnych

ICF Wood w swojej strategii postawiła na dywersyfikację produkcji. Choć produkcja płyt klejonych stała się znakiem rozpoznawczym marki, to firma nie chce skupiać się tylko na tym typie produkcji. Z drewna powstają więc także drzwi, schody oraz komponenty: trepy, poręcze, balustrady, wangi i tralki.

– Dzięki zakupowi nowoczesnych centrów obróbczych sterowanych numerycznie nasz park maszynowy jest bardzo wszechstronny i staramy się to jak najlepiej wykorzystać. Dzięki takiemu zapleczu możemy ciągle rozszerzać swoją ofertę wychodząc naprzeciw oczekiwaniom naszych klientów – mówi Ewa Wójcik.

W hali dalszej obróbki stoją m.in. trzy nowoczesne centra obróbcze Rover marki Biesse (trzy- i pięcioosiowe), które – podobnie jak inne maszyny, w tym optymalizerkę Salvador, suszarnię Nardi, szlifierkę i linię do olejowania podłóg Costa oraz automatyczną linię do pakowania – dostarczyła firma TEKNIKA. Współpraca z tym dostawcą nowoczesnych włoskich technologii trwa z sukcesem od wielu lat, a kompleksowa obsługa projektowa, szkoleniowa i serwisowa pozwala firmie ICF Wood szybko wdrażać kolejne pomysły produkcyjne.

– Dzięki precyzyjnym centrom obróbczym od firmy TEKNIKA, które automatycznie się przezbrajają, sięgając po odpowiednio dobrane frezy, jesteśmy doskonale przygotowani, aby spełnić wszystkie, nawet najbardziej oryginalne życzenia, i zrealizować każdą wizję naszych klientów przedstawiając im jeszcze na etapie ofertowania realistyczne wizualizacje 3D z profesjonalnego oprogramowania – mówi Ewa Wójcik.

Diamentowe frezy osadzone na wieloosiowej głowicy centrów obróbczych Rover doskonale radzą sobie z wymagającymi gatunkami drewna liściastego, które są przerabiane w firmie ICF Wood . Maszyna dokonuje optymalnego rozkroju płyty klejonej, wykorzystując do tego wydajną technologię nestingu, następnie jest w stanie wykonywać najbardziej skomplikowane nawiercenia czy frezowania a nawet rzeźbienia – wszystko zgodnie z cyfrowym projektem, niezależnie czy jest to zlecenie z działu nowoczesnych produktów firmy, czy też ogromnego wyzwania, jakim jest odwzorowanie elementów zabytkowych rezydencji.

 

 IMG_8795

Na miarę pałacowych rezydencji

– Specjalizujemy się w odwzorowywaniu podłóg pałacowych przywracając wnętrzom lata ich świetności – mówi Ewa Wójcik.- Nasze podłogi są często wykonane z kilku różnych gatunków drewna i połączone w jedną spójną całość dodają nie tylko blasku, ale przywracają ducha dawnych czasów.

Z połączenia tych doświadczeń i pasji inspirowanej drewnem powstał specjalny dział w zakładzie produkcyjnym ICF Wood jakim jest ICF ArtWood.

– Specjalizujemy się w produkcji różnego rodzaju detali z drewna litego, odwzorowujemy rzeźby, ornamenty, listwy, pochwyty, poręcze i fronty meblowe, a także gotowe meble. Na specjalne zamówienie jesteśmy w stanie wykonać unikalne detale będące prawdziwymi dziełami sztuki – mówi Ewa Wójcik.

Firma ma na swym koncie liczne realizacje w zabytkowych rezydencjach pałacowych, m.in. na terenie Łodzi (Pałac Izraela Poznańskiego) i w wielu prywatnych rezydencjach w Polsce, nie tylko będących obiektami zabytkowymi, ale również współczesnymi, utrzymanymi w dawnych stylach.

 

IMG_8838

IMG_8825

Tak szeroka i zindywidualizowana oferta produkcyjna musi być efektem odpowiedniego planowania produkcji i nastawienia na optymalne wykorzystanie surowców. Gdy po obróbce pozostaną jeszcze odpady, także one znajdą zastosowanie w produkcji – firma ICF Wood uruchomiła bowiem produkcję brykietu. Miesięcznie na imponującej wielkości magazyn firmowy (o powierzchni 60 tys. m2) trafia 2500 ton kostek brykietowych RUF, które w sezonie sprzedawane są na dynamicznie rosnącym rynku energii odnawialnej. W tej dziedzinie firma planuje dalszy rozwój. Celem jest osiągnięcie pełnej automatyzacji produkcji, aby sprostać szybkiemu tempu rozwoju firmy oraz stale rosnącym oczekiwaniom polskich i zagranicznych partnerów handlowych. Obecnie w trakcie montażu jest nowa linia do produkcji drewna kominkowego.


  • -
iGiottoApp_fronty

“Nieludzko” doskonały robot

Tags :

Category : TEKNIKA

iGiottoApp X2 to najbardziej zaawansowana wersja robota antropomorficznego marki Cefla do lakierowania natryskowego z wykorzystaniem technologii 6-osi. Jego elastyczność odpowiada na trend indywidualizacji produkcji mebli, produkowanych metodą just in time.

 

POBIERZ TEKST I ZDJĘCIA

iGiottoApp, znany dotychczas głównie w nowoczesnych zakładach produkcji okien drewnianych, doskonale sprawdzi się w lakierowaniu natryskowym wszelkich brył 3D, takich jak fronty meblowe czy elementy gięte. Skaner identyfikuje kształty i położenie elementów, a maszyna przystępuje natychmiast do pracy. Urządzenie poradzi sobie z elementami o szerokości nawet 1,3 metra.

iGiottoApp X2 doskonale sprawdzi się w lakierowaniu natryskowym wszelkich brył 3D, takich jak fronty meblowe czy elementy gięte. Fot. Teknika

iGiottoApp X2 doskonale sprawdzi się w lakierowaniu natryskowym wszelkich brył 3D, takich jak fronty meblowe czy elementy gięte. Fot. Teknika

 

Bardzo mocną stroną nowego iGiotto App X2 jest jego elastyczność, która pozwala bezkolizyjnie pracować dwóm ramionom jednocześnie na tych samych pozycjach. Oznacza to, że na linię produkcyjną mogą trafić jednocześnie elementy o różnych wielkościach, kształtach czy promieniu gięcia – każdy zostanie polakierowany zgodnie z żądanym programem. W ten sposób nowy iGiottoApp doskonale wpisuje się w ideę produkcji just in time, pozwalając na wprowadzanie do produkcji jednostkowych wyrobów, np. zestawu mebli kuchennych czy projektu zabudowy targowej z lakierowanej płyty, realizowanych na konkretne zamówienie klienta.

– Widok pracującego iGiotto App X2 robi niesamowite wrażenie – mówi Grzegorz Chylak, doradca techniczny firmy TEKNIKA, która jest przedstawicielem Cefla w Polsce. – Oba ramiona pracują niezależnie od siebie, tak jakby lakiernik miał w obu rękach dwa pistolety i wykonywał nimi inne czynności. U człowieka to oczywiście niemożliwe, ale robot Cefla jest “nieludzko” doskonały. Chwilami ma się wrażenie, że ramiona maszyny w siebie uderzą, ale system jest tak dopracowany, że nie ma możliwości kolizji. Co więcej, natrysk jest tak precyzyjny, że na stole roboczym pomiędzy lakierowanymi formatkami praktycznie nie widać odpadu.


  • -
Helvetia

Teknika uzbroiła Helvetia Meble w kolejną linię technologiczną

Tags :

Category : TEKNIKA

Jakość okleinowania wąskich płaszczyzn to test dla każdego producenta mebli. Po tym newralgicznym połączeniu okleiny i płyty poznaje się jakość mebli. – Nowa linia, którą zainstalowaliśmy pozwala nam tworzyć nie tylko dokładne połączenia obrzeży z płytami, szybko zmieniać kolor okleiny, ale również zwiększa możliwość stosowania modnych, szerokich, nawet 60-milimetrowych krawędzi – mówi Dariusz Wilczyński, dyrektor techniczny Helvetia Meble, która zakupiła kompletną, zautomatyzowaną linię Biesse STREAM , którą dostarczyła firma TEKNIKA.

 

POBIERZ TEKST I ZDJĘCIA

Kompletna linia Stream do okleinowania płyt meblowych, wyposażona w automatyczne systemy podawania i odbioru Winner marki Biesse to inwestycja, która otwiera kolejne ćwierćwiecze istnienia firmy Helvetia Meble. Zaprojektowała i dostarczyła ją do Wieruszowa firma TEKNIKA, lider sprzedaży włoskich maszyn w Polsce.

 

Jakość mebli – wizytówką producenta

Nowa linia sterowanych numerycznie okleiniarek STREAM B1 i B2 marki Biesse, wyposażona w standardzie w liczne agregaty do nakładania kleju, docinania naddatku, frezowania czy polerowania, zastąpi wysłużoną linię Homaga. Helvetia Meble zdecydowała się tym razem na włoską technologię, której niezawodność sprawdziła już wcześniej, m.in. na pilarkach panelowych SELCO oraz centrach obróbczych tej marki.

O wyborze technologii Biesse w miejsce oklieniarek Homaga zdecydowały także szerokie możliwości i elastyczność, jaką oferuje STREAM.

– Okleiniarka Biesse jest w standardzie dostosowana do szerszych obrzeży, co było dla nas kluczowym aspektem, gdyż okleinujemy także płyty komórkowe. Poza tym ogromną zaletą technologii, jaką oferują Włosi, jest to, że nie pracujemy już na multifrezach, ale mamy bardzo dobre agregaty i każdy profil jest wymienialny i indywidualnie dobierany, co przy naszej produkcji opartej na kilkuset formatach, wzorach i kolorach jest bardzo istotne – dodaje Dariusz Wilczyński.

IMG_1786

 

Pełna automatyzacja

Nie mniej ważna dla inwestora była pełna automatyzacja procesu, dlatego zarówno na wejściu, jak i wyjściu linii znajdują się systemy do automatycznego załadunku i rozładunku linii. Płyty o bardzo dużych wymiarach są ładowane na okleniarkę SB1, która okleja dwustronnie, a następnie po obrocie o 90o trafia na okleiniarkę SB2 oklejającą obrzeża kolejnych dwóch krawędzi. Dzięki temu można z automatu okleinować płytę obrzeżami
o różnych kolorach.

Patrząc na linię z góry, wydaje się jakby okleiniarka “rozszerzała się” na boki, dopasowując się do wielkości płyty.

Nawet w przypadku, gdy kończy się seria cienkich płyt o grubości 40 mm i zaczyna okleinowanie obrzeży grubych płyt, proces ten jest ciągły i nie wymaga postojów, lecz następuje automatyczne przezbrojenie. Takie rozwiązanie znacznie zwiększa wydajność, która w zależności od wymiarów elementów i rodzaju obrzeża wynosi od 8 do nawet 24 elementów na minutę – tłumaczy Tadeusz Jóźwik z firmy TEKNIKA, która zaprojektowała i dostarczyła linię do zakładu Helvetia Meble.

IMG_1838

 

Bez komputerów ani rusz

W wieruszowskiej fabryce Helvetia Meble, należącej do znanej europejskiej grupy IMS, produkowane są przede wszystkim meble skrzyniowe. Bazują one jednak na różnych surowcach: płycie wiórowej, MDF, jak i komórkowej. Ich rozkrój również odbywa się m.in. na trzech włoskich maszynach Biesse. Także nawiercanie otworów i gniazd powierzono włoskiemu centrum obróbczemu Skipper oraz Tekno, a bardziej skomplikowaną obróbkę centrum obróbczemu Rover. Tak uzbrojony zakład należy do jednych z najnowocześniejszych w grupie IMS. Potencjał technologiczny, jaki reprezentuje to przepaść w stosunku do tego, na jakich maszynach zaczynano produkcję 25 lat temu. Dariusz Wilczyński rozpoczął pracę w wieruszowskiej fabryce rok po jej powstaniu, w oczach ma więc perspektywę 24 lat istnienia zakładu.

Proszę sobie wyobrazić, że to wszystko, co dziś projektujemy w komputerze i wysyłamy jako gotowe pliki wykonawcze do maszyny, kiedyś robiło się na kartkach, w zeszytach, tabelkach – wspomina. – Obecnie bez komputerów nie da się pracować, bo w nich są wszystkie dane, rysunki, wymiary, normy, wytyczne. Ale też projekty, jakie wykonywaliśmy kiedyś, były znacznie prostsze, bo też możliwości naszych maszyn były dużo mniejsze. Nie było mowy o wycinaniu tak skomplikowanych kształtów, okleinowaniu czy lakierowaniu w takiej jakości jak obecnie.

Teraz zakład wytwarza setki brył mebli, które trafiają na rynki całego świata.

Czasami w jednym tygodniu tworzymy prototypy trzech nowych modeli, które są testowane jako seria zerowa. W ten sposób sprawdzamy zainteresowanie rynku produktem. To wymaga od naszych maszyn dużej elastyczności, ale i wydajności w przypadku wprowadzenia serii do produkcji, dlatego wprowadzamy rozwiązania o wysokim stopniu automatyzacji – podkreśla Dariusz Wilczyński.


  • -
MD JAMB 161 9X

Kompletna ościeżnica w 150 sekund

Tags :

Category : TEKNIKA

Pod jednym słowem – ościeżnica drzwiowa – kryje się wiele wariantów produktów, a zmieniające się trendy na rynku stolarki wciąż poszerzają wachlarz modeli. Firmy, które produkują ościeżnice muszą więc być nastawione na dużą elastyczność, szybkie zmiany programu produkcyjnego, a jednocześnie wysoką wydajność. Jak to pogodzić z jednoczesnym dążeniem do automatyzacji? Odpowiedzią są multicentra obróbcze Comec, które sprawdzają się w produkcji metodą just in time u największych producentów ościeżnic w Polsce.

 

POBIERZ TEKST I ZDJĘCIA 

 

Metoda zarządzania produkcją just in time (dokładnie na czas) wkroczyła na dobre do większości tych firm, które muszą realizować zróżnicowane zamówienia często z dnia na dzień. Tak jest w przypadku produkcji ościeżnic, niezwykle dynamicznie rozwijającej się branży, która jeszcze kilka dekad temu była domeną małych stolarzy. W polskich domach dominowały stałe ościeżnice metalowe, z czasem zastępowane stałymi ościeżnicami z drewna litego i materiałów drewnopochodnych. Ościeżnice regulowane, wykonane głównie z MDF, są dopiero na początku swojego cyklu życia produktu, ale dynamika wzrostu ich udziału w rynku w ostatnich latach sięga kilkuset procent rocznie. Także prognozy na kolejne lata są dla tego sektora bardzo obiecujące.

Z czasem producenci ościeżnic musieli oferować coraz większy wachlarz wyrobów – dostosowując kolorystykę z kilku oklein drewnopochodnych po dostępne dziś na rynku katalogi kilkuset dekorów oferowanych przez producentów drzwi. Do tego doszły kolejne różnicowania: profile, grubości, sposób łączenia z nadprożem (proste lub pod kątem), nawiercenia pod różnego typu zamki.

W tej sytuacji produkcja wyrobów na magazyn jest absolutnie niekonkurencyjna, generując wysokie koszty logistyczne, jak i zamrażając kapitał. Dlatego też najwięksi producenci ościeżnic, których jest w Polsce około 15, korzystają z dobrodziejstw japońskiej metody zarządzania just in time, zgodnie z którą “zapas jest marnotrawstwem” a podstawą zysku jest ‘odpowiedni materiał, w odpowiednim czasie, w odpowiednim miejscu, w dokładnej ilości’. Jak jednak spełnić warunek natychmiastowej dostawy towaru, której oczekują klienci?

 

MD Jumb to grupa modeli maszyn COMEC dedykowanych produkcji stolarki, które dostosowywane są do konkretnych potrzeb danego producenta ościeżnic, opasek drzwiowych czy drzwi ramiakowych. Fot. Teknika

MD Jumb to grupa modeli maszyn COMEC dedykowanych produkcji stolarki, które dostosowywane są do konkretnych potrzeb danego producenta ościeżnic, opasek drzwiowych czy drzwi ramiakowych. Fot. Teknika

 

Multicentra obróbcze, takie jak COMEC MD JUMB dedykowane produkcji ościeżnic, działają zgodnie z zasadą just in time, realizując natychmiast zamówiony towar, nawet jeśli składa się on z kilku sztuk elementów o zróżnicowanych wymiarach, kolorystyce czy profilu.

W skrócie działa to tak: po zeskanowaniu z kodu kreskowego zamówienia, oprogramowanie maszyny COMEC samodzielnie generuje program produkcyjny. Maszyna sama pobiera z magazynku zarówno odpowiedni element z płyty MDF lub kompozytu WPC we wskazanej okleinie, jak i uszczelkę (we właściwym kolorze). Równolegle mogą być obrabiane dwa różne elementy ościeżnicy, np. lewy z gniazdem pod zamek i prawy z zawiasem. Maszyna docina, wierci i frezuje element zgodnie z wygenerowanym zadaniem i przekazuje gotowy element do kompletowania i pakowania.

MD Jumb to tylko tak naprawdę grupa modeli maszyn COMEC dedykowanych produkcji stolarki, które dostosowywane są do konkretnych potrzeb danego producenta ościeżnic, opasek drzwiowych czy drzwi ramiakowych.

Jeden z najbardziej zaawansowanych modeli do produkcji ościeżnic MD JUMB 9X CAL3 to wielowrzecionowe centrum obróbcze z dziewięcioma kontrolowanymi numerycznie osiami i ośmioma zespołami do cięcia/frezowania/wiercenia z automatycznym załadunkiem i rozładunkiem.

– Obecnie projektując maszyny dla producentów ościeżnic skupiamy się na parametrze wysokiej wydajności przy zachowaniu pełnej elastyczności produkcji w systemie just in time – potwierdza Błażej Wroński z firmy TEKNIKA, która jest przedstawicielem marki COMEC w Polsce. – Czas obróbki kompletu ościeżnicy, składającej się z trzech elementów (dwóch pionowych i nadproża) nie powinien być dłuższy niż 2,5 minuty.

Kolejny wymóg – który COMEC spełnia doskonale – to jakość i dokładność obróbki, która powoduje nie tylko to, że łączenia elementów ościeżnicy są idealne, gniazda pod zamek czy zawiasy dokładnie wywiercone, ale także to, że w czasie produkcji nie może nastąpić uszkodzenie materiału.

– Dokładność i jakość obróbki to aspekt, do którego COMEC przykłada szczególną uwagę. Obrabianym na maszynie elementem jest przecież okleinowana płyta MDF czy profil z kompozytu drewno-plastik, do których uszlachetniania stosuje się czasem bardzo cienkie folie czy papiery dekoracyjne – zauważa Błażej Wroński. – Nie może być więc mowy o uszkodzeniu materiału, co mogłoby skutkować wzrostem kosztów produkcji i spadkiem jej wydajności.

 

Multicentra obróbcze COMEC dedykowane produkcji ościeżnic, działają zgodnie z zasadą just in time, realizując natychmiast zamówiony towar, nawet jeśli składa się on z kilku sztuk elementów o zróżnicowanych wymiarach, kolorystyce czy profilu. Fot. Teknika

Multicentra obróbcze COMEC dedykowane produkcji ościeżnic, działają zgodnie z zasadą just in time, realizując natychmiast zamówiony towar, nawet jeśli składa się on z kilku sztuk elementów o zróżnicowanych wymiarach, kolorystyce czy profilu. Fot. Teknika

Zmieniające się wymogi rynku, wzrastająca presja na czas realizacji zindywidualizowanych zamówień każe producentom ościeżnic poszukiwać bardzo elastycznych i wydajnych rozwiązań. Obecnie nawet zamówienia spływają z dużych sieci marketów budowlanych z wymogiem natychmiastowego spełnienia. Nie są to już zamówienia kontenerowe raz w miesiącu, lecz zlecenia z dziś na jutro z pilną dostawą kurierską do jednego z punktów sprzedaży. Dla wielu doświadczonych stolarzy takie zmiany wywołują ogromny stres i niechęć do dostosowywania się do tego typu presji czasowej. Obawiają się, że pośpiech zniszczy jakość, ale maszyny, takie jak COMEC, które korzystają z dobrodziejstw szybkich obliczeń komputerowych i precyzyjnych, sterowanych numerycznie osi obróbczych sprawiają, że produkcja ościeżnic może być dla wielu firm źródłem biznesowego sukcesu. Wystarczy otworzyć się na zmiany i oczekiwania rynku oraz wypełnić lukę po tych, którzy nie chcą ich spełnić.


  • -
teknika-1

Zapisz się na jazdę próbną w salonie TEKNIKA

Tags :

Category : TEKNIKA

Lider w dziedzinie sprzedaży maszyn firmy TEKNIKA zainspirowała się najlepszymi rozwiązaniami custom service z branży motoryzacyjnej. Chcesz kupić sprawdzone używane centrum obróbcze czy wiertarkę? Skorzystaj z oferty firmy, która zna ich pochodzenie, historię użytkowania i serwisowania.

 

POBIERZ TEKST I ZDJĘCIA

 

W branży motoryzacyjnej – która często wyznacza trendy innym sektorom – znana jest zasada, że największe zaufanie klienta budzą używane modele zakupione w autoryzowanym salonie. Nic dziwnego – salon ma dostęp do całej historii auta od momentu jego sprzedaży; sam często był jego serwisantem ASO w ramach całego okresu użytkowania. Jeśli po dwóch latach leasingu kierowca chce znów kupić nowe auto w salonie, nic nie stoi na przeszkodzie, by ten sam salon ułatwił mu sprzedaż poprzedniego modelu, gwarantując kolejnemu nabywcy okazyjną cenę za dobrej jakości sprzęt. Nie inaczej może być w przypadku maszyn dla przemysłu drzewnego.

– Zdajemy sobie sprawę, że dynamiczny rozwój branży drzewnej i meblarskiej sprawia, że okres użytkowania maszyn się skraca, ponieważ firmy bardzo szybko przechodzą na kolejny, wyższy poziom wydajności – mówi Grzegorz Chylak.

Co wówczas zrobić z używaną maszyną? Wystawić na aukcje internetowe obok maszyn importowanych z zagranicy, często niewiadomego pochodzenia?

Dzięki nowej propozycji firmy TEKNIKA, lidera na rynku maszyn dla przemysłu drzewnego i meblarskiego, zakup maszyny używanej stał się bezpieczniejszy i ogranicza ryzyko zakupu “złomu”, co boleśnie dotknęło wielu przedsiębiorców drzewnych w Polsce.

– Zgłaszali się do nas klienci, którzy prosili o usługę serwisową do używanych maszyn kupionych okazyjnie przez Internet – mówi Grzegorz Chylak. – Często okazywało się, że maszyna wymaga generalnego remontu lub wymiany bardzo drogiego podzespołu, by sprawnie działać. Podobne sytuacje pamiętamy z rynku motoryzacyjnego jeszcze dekadę temu. To dlatego tak wzrosło zaufanie do autoryzowanych salonów samochodowych, gdzie można kupić zarówno auta nowe, jak i używane. Teraz tak samo jest z maszynami w firmie TEKNIKA.

 

Zakup np. używanej pilarki formatowej ze sprawdzonego źródła pozwala szybko zwiększyć moce produkcyjne przy realizacji nagłego zamówienia. fot. TEKNIKA

Zakup np. używanej pilarki formatowej ze sprawdzonego źródła pozwala szybko zwiększyć moce produkcyjne przy realizacji nagłego zamówienia. fot. TEKNIKA

 

TEKNIKA sprzedaje nowe maszyny na polskim rynku od kilkunastu lat. Przez ten czas w polskich zakładach zamontowano ponad 3 500 wysokiej klasy urządzeń

– Maszyny zakupione u nas kilka lat temu sami montowaliśmy, obserwowaliśmy ich eksploatację i na życzenie klientów dokonywaliśmy okresowych przeglądów, konserwacji, napraw serwisowych. Jak nikt inny możemy przed nowym użytkownikiem zaświadczyć, że dana maszyna jest gotowa do dalszej pracy i godna polecenia – wyjaśnia Grzegorz Chylak.

Mogłoby dziwić, że firma handlowa, która sprzedaje co roku kilkaset nowych maszyn, jest zainteresowana promocją rynku maszyn używanych. Grzegorz Chylak wyjaśnia jednak, że wiele firm jest zainteresowanych zarówno maszynami nowymi, jak i używanymi i oba tego typu sprzęty ma w swoich parkach maszynowych, a Teknika może teraz kompleksowo zaspokajać potrzeby techniczne.

– Jeśli ktoś korzysta ze środków unijnych musi kupić maszynę nową. Tak samo jest w przypadku projektowania jej specjalnie pod profil klienta, wtedy także czeka się dłużej na swój wymarzony, innowacyjny sprzęt. Jeśli natomiast w firmie pojawia się wąskie gardło i potrzebna jest maszyna “od zaraz” warto poszukać dobrego, używanego i sprawdzonego sprzętu – mówi Grzegorz Chylak.

W ofercie TEKNIKA takie maszyny dostępne są często od ręki. Są to między innymi rozwiązania takich marek, jak Biesse, Costa, Cefla , Orma, Salvador czy Paoloni, ale również rozwiązania innych zachodnich firm, tj. Homag, IMA czy Schelling.

– Nie znam fabryki, która by bazowała na maszynach tylko jednej narodowości, czasem nasze maszyny pracują w linii z pilarkami czy obrabiarkami Homag czy Ima i dobrze znamy sposób ich eksploatacji, dzięki czemu, gdy klient chce już je sprzedać i wymienić np. na większy model, my możemy pośredniczyć w sprzedaży także tych maszyn – wyjaśnia Grzegorz Chylak.

Z doradcami technicznymi firmy można umówić się na pokazy maszyn, zarówno tych nowych, jak i używanych.

– Mamy w ofercie naprawdę “perełki”, często maszyny w bardzo dobrym stanie, świetnie utrzymane, które przeszły u nas przegląd i są gotowe do dalszej pracy – dodaje Grzegorz Chylak. – Oferujemy jakość, konkurencyjne ceny oraz organizujemy transport i montaż maszyny przez naszych wyspecjalizowanych techników. Każdą maszynę uruchamiamy w obecności klienta. Gwarantujemy minimum kosztów oraz formalności oraz oczywiście profesjonalny serwis pogwarancyjny.

 

Działając kompleksowo TEKNIKA oferuje pełen serwis maszyn, a także oryginalne części zamienne.  fot. TEKNIKA

Działając kompleksowo TEKNIKA oferuje pełen serwis maszyn, a także oryginalne części zamienne.
fot. TEKNIKA


  • -
kk10

Costa KK10 – szlifierka do bardzo szerokich paneli

Tags :

Category : TEKNIKA

Tylko do końca stycznia w fabryce Costa w Sandrigo koło Wenecji można na żywo obejrzeć prototyp szlifierki Costa KK10, specjalizującej się w produkcji podłóg warstwowych. Po tym czasie zostanie ona przetransportowana do Stanów Zjednoczonych. Kolejny egzemplarz mógłby trafić do Polski, bo przecież pod względem produkcji podłóg zajmujemy w Europie drugie miejsce.

 

POBIERZ TEKST i ZDJĘCIA

W branży podłogowej rozwija się trend “wielkości”. Producenci prześcigają się w możliwości produkcji coraz dłuższych i szerszych paneli podłogowych. To jednak wymaga odpowiedniego parku maszynowego. Dotychczas firma Costa dostarczyła na całym świecie kilkadziesiąt automatów szlifierskich, których szerokość robocza kształtuje się w zakresie od 2200-3200 mm.

W Polsce największa szlifierka Costa (o szerokości 2200 mm) pracuje tylko w jednym zakładzie – w firmie Tarkett. Najnowszy model – podążając za trendem w produkcji paneli podłogowych – ma jeszcze lepsze parametry. Costa KK10 to szlifierka typu góra-dół pozwalająca na obróbkę bardzo dużych płyt o szerokości nawet 3200 mm.

– Na liście referencyjnej firmy Costa znajdują się najwięksi producenci podłóg, ale nowa maszyna spełnia również wymagania dynamicznie rozwijającego się sektora domów prefabrykowanych – mówi Claudio Tornati z firmy TEKNIKA, która jest przedstawicielem Costa w Polsce. – Dzięki bardzo dużej szerokości może ona z powodzeniem szlifować zarówno płyty czy sklejki służące do produkcji paneli, jak i ścian domów prefabrykowanych.

Costa ma już bardzo dobre doświadczenie we współpracy z sektorem budowlanym. Jej największa maszyna – KK10 została specjalnie skonstruowana na potrzeby firmy Stora Enso. Austriacki zakład produkujący klejone płyty z litego drewna CLT postawił wysokie wymagania – zbudowania szlifierki o szerokości 3000 mm. Wymóg ten udało się z powodzeniem spełnić, a inżynierowie Costa rozpoczęli dalsze prace nad wprowadzeniem tego rozwiązania na rynku na większą skalę.

Kolejna szlifierka Costa KK10 o szerokości roboczej 3000 mm i w ulepszonej konfiguracji już jest wyprodukowana i czeka we włoskiej fabryce na “rozkaz wyjazdu” do Stanów Zjednoczonych – relacjonuje Claudio Tornati.

Jest to wyjątkowa okazja, by jeszcze do końca stycznia 2017 roku obejrzeć ją w fabryce Costa na żywo. Taką możliwość organizuje TEKNIKA w ramach programu TEKTour.

Ze względu na duże gabaryty, konstrukcja maszyny jest wyjątkowo stabilna i dodatkowo wzmocniona dużą belką centralną wspierającą stację roboczą.

Jednostka napędowa został skonstruowana z szeregu rolek z oryginalnym bieżnikiem Vulkollan?. Każda z rolek posiada swój własny napęd sterowany za pomocą inwertera. Dzięki elektronicznie sterowanej osi wszystkie rolki obracają się z taką samą prędkością.

Aby zapobiec zaokrąglaniu krawędzi obrabianej płyty czy panelu zastosowano system ciśnieniowy gwarantujący bardzo mały prześwit. Cylinder jednostki kalibrującej ma średnicę 450 mm.

To, co wyróżnia szlifierkę Costa to jej unikalne wyposażenie, m.in. w elektroniczną regulację naciągu i ziarnistości taśmy szlifierskiej (GRIT-SET) i jej kompensacji w miarę zużycia. Mamy możliwość wyboru dwóch prędkości: wolnej, elektrycznej, do regulacji mikrometrycznej orasz szybkiej, pneumatycznej stosowanej w nagłych przypadkach.

Warto zwrócić również uwagę na sposób, w jaki udało się technologom COSTA wykluczyć wady powstające często w szlifierkach. Zdarza się bowiem, że przy podawania paneli o dużej szerokości i grubości do urządzenia nastawionego na wysoką prędkość posuwu, przy zetknięciu przednich, ostrych krawędzi z taśmą ścierną może dojść do uszkodzenia taśmy, która naniesie wówczas rysę na całą płytę. W szlifierce Costa KK10 zastosowano opóźnienie czasowe cylindrów górnych i dolnych, zapobiegając uszkodzeniu taśmy przez krawędzie płyty.

Monitorując na wejściu obrabianą płytę, maszyna automatycznie dostosowuje do jej wielkości ciśnienie robocze, oblicza pozycję i ustawia czas każdej sekcji (w zależności od wybranego programu operacyjnego). Zarówno na wejściu, jak i wyjściu szlifierki odbywa się laserowa kontrola grubości obrabianej płyty gwarantująca dokładność wykonywanego zadania. W razie potrzeby szlifierka pozycjonuje płytę (również w zakresie jej pochylenia), umożliwiając nadanie idealnych, żądanych wymiarów.

Szlifierka KK11 dostępna obecnie w showroomie Costa w Sandrigo posiada powierzchnię roboczą 3000 mm, jednak na życzenie klienta model ten można wykonać dla szerokości od 1900 do nawet 3250 mm.


  • -
regal

Czyste powietrze atutem dla pracowników

Tags :

Category : TEKNIKA

Firma Sand uruchomiła nowy zakład produkcji mebli w Przysusze pod Radomiem. Nowoczesne obrabiarki wymagały odpowiedniego systemu odpylania, który dostarczyła firma TEKNIKA.

 

POBIERZ TEKST I ZDJĘCIA

 

W Radomiu od 20 lat funkcjonuje doskonale znana hurtownia akcesoriów i płyt do produkcji mebli Damar. To wspólne dzieło Dariusza i Marcina Piasek oraz Andrzeja Rębisa. Wspólnicy w 2000 roku rozszerzyli swoją działalność o projektowanie i realizację mebli na indywidualne zamówienie klientów. Przygotowywane tu meble trafiają zarówno do prywatnych domów, jak i biur czy obiektów użyteczności publicznej.

Obecnie, doświadczeni biznesmeni, postanowili jeszcze bardziej rozwinąć swój biznes produkcyjny. W miejscowości Przysusza koło Radomia zakupili obiekty, w których powstaje nowoczesna fabryka “Sand”, zdolna wytwarzać duże serie mebli skrzyniowych.

Wśród maszyn funkcjonujących w zakładzie firmy Sand są centra obróbcze Biesse Rover K oraz okleiniarka wąskich płaszczyzn Stream B1.

Rover K to centrum, które można całkowicie zintegrować do pracy w linii produkcyjnej, przyczyniając się przy tym do zwiększenia wydajności i elastyczności – mówi Rafał Smakuszewski, doradca handlowy TEKNIKA. – Z kolei okleiniarka Stream B1 pozwala na uzyskanie wysokiej jakości wykończenia płyt meblowych. Dzięki precyzyjnym agregatom wstępnego frezowania, podawania kleju, zaokrąglania naroży, cyklinowania czy polerowania, klient może zapewnić najwyższą jakość wyrobu, także o krawędziach krzywoliniowych.

Nowoczesne, dokładne i wydajne maszyny to klucz do pierwszych drzwi do sukcesu. Kolejne trzeba otworzyć tworząc dobry zespół wykwalifikowanej kadry. Oto firma Sand nie musi się martwić, bo rejon radomski znany jest z wykwalifikowanej kadry stolarzy czy operatorów CNC. Producent zdaje sobie jednak sprawę, że jednym z istotnych kryteriów wyboru miejsca pracy jest dla pracownika jakość oferowanych stanowisk. W przypadku firmy Sand, kluczem do jakości miejsc pracy był odpowiedni odciąg trocin i pyłów, gwarantujący jakość powietrza w obiekcie produkcyjnym i niwelujący inne niebezpieczeństwa, tj. pożar.

W zakładzie stanęła cała linia urządzeń dostarczonych przez firmę TEKNIKA, od stacji filtracyjnej, wentylatora odśrodkowego, po instalację odpylającą, system powrotu powietrza na halę i oczywiście szafę sterowniczą układu.

– Zakupu tego dokonaliśmy w ramach dotacji ZUS w celu podniesienia bezpieczeństwa miejsc pracy, uzyskując 80% dotacji – mówi Dariusz Piasek, współwłaściciel firmy.

Stacja filtrująca o długości i wysokości 4 metrów zaprojektowana została w celu gromadzenia pyłów i filtracji powietrza. Konstrukcja nośna wykonana jest z kształtowników stalowych, obudowanych blachą ocynkowaną tłoczoną i walcowaną, odporną na działanie wody. Materiał rękawów filtrujących jest dobierany indywidualnie z typoszeregu materiałów filtrujących w zależności od rodzaju pyłów.

W zakładzie zastosowano wentylator odśrodkowy Ferrari o zwiększonej wydajności 12  000 m3/h, wyposażony w silnik elektryczny z suportem. W stosunku do tak dużej wydajności jego głośność jest niewielka i wynosi 86 dB, co również stanowi ważny czynnik ochrony zdrowia pracowników.

Bardzo ważnym aspektem nowej linii jest ekologia i oszczędność osiągnięta w ramach rekuperacji. Powietrze po przefiltrowaniu kierowane jest ponownie do hal produkcyjnych. Ważnym elementem w układzie recyrkulacji, wpływającym na bezpieczeństwo, są klapy przeciwogniowe mocowane w ścianach budynku, które zapobiegają przedostaniu się ognia na halę w razie pożaru.

Wewnątrz hali firma TEKNIKA zaprojektowała instalację odciągu pyłów, trocin i odpadów do maszyn. Wszystkie niezbędne rury wykonane są z blachy ocynkowanej, natomiast przewody do przyłączenia maszyn z ruchomymi głowicami narzędziowymi wykonane są z elastycznego PUR.

Ważnym elementem linii jest szafa sterownicza, pozwalająca na kontrolę parametrów działania odciągów czy filtracji powietrza. Automatyka pozwala na sterowanie zarówno wentylatorem (jego uruchomieniem), jak i wytrząsaczami czyszczenia rękawów filtrujących, po wyłączeniu urządzeń. Nad jakością pracy i wykrywaniem parametrów urządzeń lub ewentualnych awarii czuwają fotokomórki i czujniki bezpieczeństwa.

 

Specjalizująca się w projektowaniu i wykonywaniu mebli na indywidualne zamówienie firma Sand wyposażyła swój zakład produkcyjny w nowoczesne centra obróbcze oraz odpowiedni system odpylania. Fot. Sand

Specjalizująca się w projektowaniu i wykonywaniu mebli na indywidualne zamówienie firma Sand wyposażyła swój zakład produkcyjny w nowoczesne centra obróbcze oraz odpowiedni system odpylania. Fot. Sand


  • -
dsc_0021

Połysk na surowej płycie

dsc_0021

TEKNIKA zainstalowała pierwszą taką na świecie linię lakierowania lustrzanego połysku

Nowatorska linia lakiernicza w firmie Sklejbud pozwala na nadanie lustrzanego połysku nawet płycie wiórowej laminowanej. Jest to jedyna taka linia na świecie, a zainstalowała ją u radomskiego producenta firma TEKNIKA.

 

POBIERZ TEKST I ZDJĘCIA

 

W radomskiej firmie Sklejbud po pełnym rozruchu działa innowacyjna linia produkcyjna. W zestawionej kombinacji maszyn do nakładania kleju oraz lakieru, utwardzania i polerowania jest ona unikatowa ? na całym świecie istnieje tylko jedna podobna do niej, choć różniąca się w istotnych szczegółach zaprojektowanych specjalnie dla polskiego producenta płyt. Zakup linii umożliwił firmie Sklejbud wprowadzenie na rynek zupełnie nowego produktu ? płyty UNITY o niespotykanych parametrach jakościowych i wytrzymałościowych powierzchni.

Jest to jedyny taki rodzaj płyty na rynku. Jej prototyp zaprezentowaliśmy na targach Interzum w Koloni zyskując bardzo duże zainteresowanie, głównie ze względu na bardzo wysoką jakość i relatywnie niską cenę ? opowiada Marek Rutka, właściciel firmy Sklejbud.

 Fusion Coating

Tak konkurencyjną kosztowo produkcję może firmie zapewnić nowatorska technologia opracowana wspólnie przez firmy HENKEL oraz CEFLA, zwana Fusion Coating. Opiera się ona na wydajnej i oszczędnej aplikacji kolejnych warstw produktów utwardzanych promieniowaniem UV na płytach surowych wiórowych i MDF, a także płytach laminowanych. Zaletą tego procesu jest nie tylko oszczędność materiałów, ale również brak emisji lotnych związków organicznych (LZO) do atmosfery.

– Dzięki kombinacji aplikowania na gorąco kleju Hotmelt UV, a następnie lakieru podkładowego w technologii INERT, otrzymuje się bardzo gładką powierzchnię płyty, także wiórowej laminowanej, która po delikatnym szlifowaniu międzywarstwowym jest gotowa do naniesienia warstwy wysokopołyskowego lakieru nawierzchniowego UVdodaje Marek Wiśniewski z firmy TEKNIKA. – Z tym, że wystarczy tylko jedna warstwa, by już uzyskać efekt lustra.

 

Jakość na lata

Technologia INERT pozwoliła firmie Sklejbud na uzyskanie wysokiej jakości powierzchni, ale także gwarancję długiego użytkowania wykonanych w ten sposób płyt czy frontów meblowych przez klientów końcowych.

– Na płytach laminowanych czy surowych uzyskujemy obecnie efekt lustrzanego połysku, który jednocześnie jest odporny na zarysowania, nie odbarwia się i nie żółknie pod wpływem słońca oraz nie jest podatny na skutki zamrożenia i odmrożenia ? mówi Marek Rutka.

 

Pełna paleta kolorów

Jedną z największych zalet nowej technologii jest dostępność pełnej palety barw RAL. Płyty akrylowe mają duże ograniczenia kolorystyczne, natomiast w przypadku UNITY takich ograniczeń nie ma, bo na każdej płycie firma Sklejbud uzyska połysk w dowolnym kolorze.

– W przypadku płyt UNITY gama kolorystyczna jest nieograniczona, jest ona dostępna właściwie “od ręki”, niezależnie czy bazujemy na płycie wiórowej laminowanej, MDF czy nawet na sklejce fornirowanej ? wyjaśnia Marek Rutka – Ponadto nasza nowa linia lakiernicza umożliwia produkcję nawet krótkich serii, podczas gdy akryl wymusza produkcję serii tysiąca lub dwóch tysiąca sztuk w jednym kolorze, ograniczając dostęp do technologii wysokiego połysku małym firmom, produkującym np. meble pod indywidualne zamówienie. W Sklejbudzie każda sztuka płyta UNITY może mieć inny kolor, bo jego zmiana następuje w sposób szybki i zautomatyzowany.

Wysoka jakość, niska cena

Proces produkcji płyt w systemie INERT pozwala obniżyć koszty nie tylko poprzez znaczne zmniejszenie zużycia lakierów, ale też ich bardziej wydajne nakładanie – na produkcie zostaje aż 90% objętości lakieru, podczas gdy w alternatywnych metodach aplikacji ulatnia się atmosfery nawet 40% produktu. Dzięki temu firma Sklejbud może zaoferować swoim klientom produkt bardzo wysokiej jakości w cenie o 30?40% niższej niż inne płyty w wysokim połysku dostępne powszechnie na rynku. Dotychczas silną konkurencją dla płyt lakierowanych były płyty akrylowane, ale Marek Rutka jest przekonany, że rewolucyjny system wprowadzony w jego firmie odwróci sytuację na rynku.

– Możemy lakierować płyty wiórowe laminowane czy płyty MDF, uzyskując identyczne parametry: połyskliwość w granicach 95 glosów, twardość na poziomie 4-5H (w skali ołówkowej). – mówi właściciel Sklejbudu. – Jest to więc płyta naprawdę bardzo twarda, ale zarazem bardzo łatwo się ją obrabia poprzez cięcie i okleinowanie, podczas gdy powierzchnię akrylu łatwo zarysować.

Linia lakiernicza została zainstalowana przez firmę TEKNIKA, przedstawiciela marki CEFLA w Polsce. Poza maszynami służącymi do aplikacji i utwardzania lakieru, w linii stanęła również szlifierka marki Costa, system odpylania i piła panelowa Biesse – wszystko od jednego, kompleksowego dostawcy w Polsce, który dodatkowo odpowiada za serwis gwarancyjny tych urządzeń.

Ogromną zaletą współpracy z TEKNIKĄ była kompleksowość usługi, wszystkie maszyny zakupione w zestawie z linią lakierniczą współpracują ze sobą idealnie. Ponadto TEKNIKA oferuje jest jeden serwis dla wszystkich maszyn, co ma bardzo duże znaczenie w wypadku ewentualnej usterki i konieczności szybkiej reakcji, również poprzez błyskawiczną poradę z funkcję teleserwisu ? podkreśla właściciel Marek Rutka

 

Nie jest to koniec inwestycji – w celu optymalizacji pracy linii na hali produkcyjnej zainstalowany będzie system nawilżania. W dalszych planach jest rozbudowa zakładu, ale właściciel na razie nie zdradza szczegółów.

 


  • -
mitika-fot-2

MITIKA – rzeźbiarz sterowany numerycznie

Tags :

Category : TEKNIKA

Potężne centrum obróbcze GREDA robiło spore wrażenie na zwiedzających targi DREMA, którzy przechodzili obok stoiska TEKNIKA. Model MITIKA to wyjątkowa na rynku oferta precyzyjnego toczenia, żłobienia, frezowania i szlifowania w drewnie elementów o dużych gabarytach przy pomocy pięciu, w pełni interpolowanych osi. Zakupem maszyny zainteresowani byli nie tylko meblarze, ale także producenci stolarki i domów drewnianych. Prosto z targów maszyna trafiła do producenta mebli i akcesoriów meblowych.

 

POBIERZ PAKIET TEXT + ZDJĘCIA

 

Najlepsze marże uzyskuje się na nietypowych zleceniach, których inni nie są w stanie wykonać np. ze względu na stopień skomplikowania czy wymiary. I takie zlecenia, budujące przewagę konkurencyjną można realizować właśnie na centrum MITIKA, które prosto z włoskiej fabryki GREDA trafiło na stoisko TEKNIKI, lidera w sprzedaży włoskich maszyn do drewna, a stamtąd do zakładu produkującego meble i akcesoria meblowe.

MITIKA to centrum obróbcze 5-osiowe, które dzięki pełnej dostępności od przodu maszyny, można było dokładnie obejrzeć. Niewątpliwie najważniejsze zadanie pełni tu system obracania, na którym można montować elementy o długości nawet 2,25 m i średnicy do 25 cm. Przy kantówkach o tak dużych gabarytach niezastąpiony jest automatyczny podajnik, który w przeciwieństwie do załadunku manualnego, nie pozwoli na uszkodzenie surowca.

– Urządzenie do obracania sterowane jest cyfrowo przy pomocy interpolowanych osi – wyjaśnia Rafał Smakuszewski z firmy TEKNIKA. – Silnik wrzeciona z interpolacją i kontrolą obrotów jest stałą częścią dzielnika i pozwala na kształtowanie i wykonywanie obróbki spiralnej czy toczenia na okrągło.

Prędkość obrotowa silnika, regulowana jest w zakresie od od 0 do 1000 obr/min przez falownik, dając bardzo dużą precyzję obróbki. Ponadto MITIKA jest wyposażony w specjalny hamulec, który pomaga uniknąć wibracji oraz zapewnia wysokiej jakości wykończenie, szczególnie w przypadku ciężkiej obróbki.

Zespół obróbczy napędzany jest przez silnik z przekładnią. Elektrowrzeciono o mocy 12 KW wyposażone jest w system chłodzenia i 12-pozycyjny magazynek narzędzi.

Czasy wymiany narzędzi są ?zamaskowane?, to znaczy, że nie istnieją czasy przestoju podczas przetwarzania, ponieważ wrzeciono zmienia narzędzie podczas, gdy poziome jednostki pracują – zaznacza Rafał Smakuszewski.

 

Maszyna jest w stanie wykonywać wiele typów obróbki, ograniczonych praktycznie wyobraźnią projektanta, który wykonuje rysunek w dedykowanym maszynie programie graficznym. Ten z kolei przekształca go w rysunek wykonawczy i kieruje do maszyny.

MITIKA jest w stanie wykonać precyzyjne operacje kształtowania czy frezowania zgrubnego. Maszyna wyposażona jest również w narzędzia ścierne pozwalające na szlifowanie powierzchni, jak i detali. Odpowiedzialny za to zespół obróbczy pracuje z prędkością do 3 000 obrotów na minutę. Każda z pięciu osi i każdy zespół obróbczy są w pełni sterowalne i programowalne z pozycji pulpitu operatora.

– Oprogramowanie maszyny GREDA to jej ogromny atut – mówi Rafał Smakuszewski. –Umożliwia zarządzanie zarówno wszystkimi pięcioma osiami jak i wrzecionem i to w trakcie fizycznej obróbki, bez zatrzymywania procesu. Program umożliwia testowanie programu obróbczego poprzez symulację czyli tzw. “suche przejście”. Przydatną funkcją jest kompletna inspekcja narzędzi z wizualizacją graficzną na monitorze.

 

Maszyna jest komputerowo sterowanym rzeźbiarzem, który jest w stanie modelować nogi stołów i krzeseł, tralki łóżek czy schodów a także wykonywać zaawansowane elementy stolarki wewnętrznej oraz mebli, takie jak ornamenty czy rzeźbienia.

 

Potężne centrum obróbcze GREDA robiło spore wrażenie na zwiedzających targi DREMA, którzy przechodzili obok stoiska TEKNIKA. Fot. Forestor

Potężne centrum obróbcze GREDA robiło spore wrażenie na zwiedzających targi DREMA, którzy przechodzili obok stoiska TEKNIKA. Fot. Forestor


  • -
lol_75ru

CAMAM – specjalista od krzeseł

Tags :

Category : TEKNIKA

W branży produkcji krzeseł nastąpiła tak duża różnorodność wzornicza, że praktycznie każdy liczący się producent w Polsce co sezon wprowadza do kolekcji nowe stelaże, wymiary, tkaniny i realizuje coraz to bardziej zaskakujące pomysły. Nic dziwnego, że kluczem do realizacji ich potrzeb technologicznych stały się maszyny o bardzo dużej elastyczności, takie jak włoskie obrabiarki CAMAM.

POBIERZ ZDJĘCIA I TEKST 

CAMAM to maszyny wybitnie specjalistyczne, konstruowane przez doświadczonych włoskich technologów, nastawionych na potrzeby bardzo wąskiej grupy producentów – głównie krzeseł. Modułowość oferowanych przez nich rozwiązań pozwala konstruować dedykowane linie produkcyjne tworzone poprzez odpowiednie zestawienie maszyn do formatowania, cięcia, fazowania, szlifowania i łączenia.

Oto przykładowa linia produkcyjna, którą można było zobaczyć na tegorocznych targach Drema w STEFIE PRODUKCJI KRZESEŁ firmy TEKNIKA.

Cięcie i fazowanie

Na początku drewno w postaci kantówek trafia do maszyny  Camam FIS 4 C 2T 1500. Jest to urządzenie do cięcia i fazowania elementów stelaży  z automatycznym załadunkiem magazynku realizowanym przenośnikiem łańcuchowym. Wielkość magazynku jest regulowana w zależności od długości podawanych do obróbki elementów.

Zarówno na zespołach tnących odpowiedzialnych za cięcie jak i fazowanie/frezowanie znajdują się podwójne ssawy odpowiedzialne za stabilność obrabianego elementu.  Cały proces kontrolowany jest za pomocą oddzielnym panelu z pulpitem sterowniczym.

Cięcie i wiercenie

tac_cn1u

Kolejna maszyna,  CAMAM TAC CN 1U służy do cięcia kątowego i wiercenia elementów. Tu także załadunek odbywa się automatycznie, a magazynek elementów jest pionowy – co pozwala zaoszczędzić miejsce w zakładzie.  Maksymalna długość listew, które można w nim przechowywać i później obrabiać to 1400 mm. Ich ładowanie na maszynę odbywa się samocentrującymi szczypcami. Cięcie kątowe odbywa się piłą o średnicy 500 mm z możliwością jej uchylenia kątowego w zakresie od 60° + 60°.  Pionowe i poziome nawiercanie wspomagane jest silnikiem o mocy 2 kW i odbywa się z prędkością 2800 obr./min.

Szlifowanie krzywoliniowe i orbitralne

lol_75ru

Nawiercone elementy przed montażem są szlifowane w  szlifierce  LOL 75 RU. Służy ona do wzdłużnego szlifowania elementów krzywoliniowych, takich jak nogi i oparcia krzeseł. Model LOL 75 RU pracuje w dwóch prędkościach. Napięcie taśmy regulowane jest pneumatycznie,  a sama taśma wspomagana jest systemem oscylacji w celu jej równomiernego zużywania się.

lec_200

W obróbce elementów krzeseł ważnym etapem jest szlifierka orbitralna.  Model  LEC 200/AV wyposażony jest w  obrotowy pierścień z dwoma taśmami zamontowanymi po przeciwnej stronie, napędzanymi przez silnik elektryczny.  Obrót jest wykonywany dookoła elementu roboczego. Maszyna posiada dwa  stoły robocze regulowane na wysokość, wyposażone w
rolki poziome oraz dwie małe rolki pionowe, ułatwiające podawanie elementów. Zarówno na wejściu do zespołu szlifującego, jak i na jego wyjściu zamontowane są dwa, regulowane zespoły podające. Prędkość ich pracy regulowana jest elektronicznie przez inwerter.

Montaż

si_f_4c

Ostatnim etapem produkcji stelaży krzeseł jest montaż obrobionych i oszlifowanych elementów z oparciami. Służy do tego  model SI/F/4C. Ważną zaletą tego urządzenia jest  to, że do jej obsługi potrzebny jest tylko jeden pracownik.  Główne funkcje maszyny ukryte są w regulowanym stole. Na nim znajdują się cztery siłowniki hydrauliczne oraz belka do blokowania drewnianych matryc, jednak dzięki konstrukcji urządzenie nie wymaga ono do pacy dużej ilości matryc.  W zależności od modelu montowanego krzesła siłowniki można regulować na wysokość, głębokość jak i wzdłużnie a także dostosować czas pracy.


SZUKAJ NA STRONIE:

NASZA SPECJALIZACJA

Forestor Communication to pierwsza w Europie agencja specjalizująca się w komunikacji marketingowej sektora leśno-drzewnego. Znajomość problemów branży, specyfiki rynku i produktów, podmiotów i instytucji otoczenia biznesu pozwala skuteczniej wdrażać najlepsze rozwiązania z zakresu komunikacji, zwiększając jednocześnie pozycję rynkową i rozpoznawalność marki Klientów.

INFORMACJE PRASOWE KLIENTÓW