Klienci z całego świata przyjechali do nowej fabryki STEICO

  • -
Do fabryki w Czarnej Wodzie przyjechało blisko 100 gości z całego świata. Fot. Paweł Winiarski

Klienci z całego świata przyjechali do nowej fabryki STEICO

Tags :

Category : STEICO

Ponad połowa z tysięcy ton płyt produkowanych w fabryce w Czarnej Wodzie trafia na eksport. Z wykorzystaniem płyt pilśniowych porowatych w Ameryce i Arabii Saudyjskiej buduje się autostrady, a na konstrukcjach z płyt LVL i płyt pilśniowych twardych wznoszone są budynki w Niemczech, Skandynawii czy Wielkiej Brytanii. Najnowocześniejszą na świecie fabrykę LVL oraz kolejny ciąg produkcji płyt pilśniowych w Czarnej Wodzie zwiedzali 10 września klienci STEICO z całego świata.

 

Upadająca państwowa fabryka, której zdesperowani pracownicy w obawie przed komornikiem zespawali bramę wjazdową w 2003 roku, w ciągu 10 lat zmieniła się w jeden z największych i najnowocześniejszych zakładów płyt w Europie. Konsekwentnie budowana strategia rozwoju firmy Udo Schramka, właściciela firmy STEICO, pod której sztandarem wciąż trwają wielomilionowe inwestycje, uratowała nie tylko kilkaset miejsc pracy, ale uczyniła Czarną Wodę jedną z najdynamiczniej rozwijających się gmin na Pomorzu.

Nawet strajk Lufthansy nie przeszkodził gościom z całego świata, by wylądować najpierw w Gdańsku, a potem trasą szybkiego ruchu, podziwiając krajobraz Kociewia przemieścić się do Czarnej Wody. Takiej nowoczesnej Polski nie znali.

Czy tę autostradę też budowaliście z zastosowaniem waszych płyt bitumowanych? ? pytał gość STEICO, który przyjechał specjalnie ze Stanów Zjednoczonych, by zobaczyć nowy ciąg płyt pilśniowych oraz najnowocześniejszą na świecie fabrykę LVL.

Bo to właśnie płyty pilśniowe bitumowane, wyprodukowane w Czarnej Wodzie, inżynierowie ze Stanów Zjednoczonych czy Arabii Saudyjskiej wykorzystują w konstrukcji dróg. Tylko do Stanów Zjednoczonych z pomorskiej fabryki STEICO trafia kilkaset kontenerów takich płyt rocznie.

Są to kraje położone w strefie klimatu o dużych amplitudach dobowych, dlatego płyty betonowe z których budowane są drogi rozszerzają się w ciągu dnia, gdy jest gorąco, a kurczą  podczas chłodnych nocy. Może to powodować pękanie betonu i wywołać milionowe szkody. Udało się temu zapobiec korzystając z naszych płyt porowatych nasączonych bitumem, stanowiących dylatacje między elementami betonowymi. Są one układane co sześć metrów drogi ? wyjaśnia Steffen Zimny, prezes zarządu STEICO sp. z o.o.

Udo Schramek, właściciel firmy STEICO, osobiście oprowadzał najważniejszych klientów po nowej fabryce w Czarnej Wodzie. Fot. Paweł Winiarski

Udo Schramek, właściciel firmy STEICO, osobiście oprowadzał najważniejszych klientów po nowej fabryce w Czarnej Wodzie. Fot. Paweł Winiarski

Dumą Czarnej Wody są także płyty pilśniowe twarde. To właśnie w tej fabryce opracowano technologię budowy znanych już na całym świecie belek dwuteowych ze środnikiem z płyty pilśniowej twardej, która stanowi konstrukcję podłóg czy ścian budynków na całym  świecie. W Wielkiej Brytanii czy Skandynawii w takiej konstrukcji wznosi się ponad połowę budynków. Przedstawiciele największych firm deweloperskich i budowlanych, które korzystają z tej technologii byli obecni na spotkaniu w Czarnej Wodzie i mieli okazję zwiedzić fabrykę.
Obecnie belki dwuteowe montowane są w fabryce STEICO w Czarnkowie z płyt pilśniowych twardych w połączeniu z płytami LVL ? oba tworzywa, dzięki uruchomieniu nowej fabryki powstają od tego roku w Czarnej Wodzie.

– Na rynku europejskim jest bardzo duże zapotrzebowanie na belki dwuteowe, dlatego aż 50% produkcji płyt LVL z naszego nowego zakładu będzie wykorzystywane właśnie do ich produkcji. Pozostała ilość, około 50 000 m3 płyt z forniru klejonego warstwowo, trafi do budownictwa, produkcji opakowań, stolarki czy mebli ? mówi Steffen Zimny.

Nowa fabryka płyt LVL to pierwsza inwestycja typu greenfield w portfolio firmy STEICO. Dotychczas właściciel ? Udo Schramek decydował się na zakup istniejących fabryk i linii i ich modernizację. W grupie STEICO znajdują się obecnie fabryki w Czarnkowie, Czarnej Wodzie oraz francuskim Casteljaloux.

Cieszę się, że budowę nowej fabryki w Czarnej Wodzie udało się zamknąć w ciągu 12 miesięcy i już możemy zapewnić, co jeszcze rok temu wydawało się jedynie marzeniem, że jesteśmy gotowi wytwarzać dla Państwa ten niezwykle trwały i pożądany na rynku budowlanym materiał, jakim jest STEICO LVL ? mówił Udo Schramek witając w fabryce w Polsce blisko stu gości, klientów przybyłych z całego świata. ? Mamy też kolejną, nowoczesną linię płyt pilśniowych, która powiększa nasze moce produkcyjne i możliwość szybkiej realizacji zamówień.

Najnowocześniejszą na świecie fabrykę LVL oraz kolejny ciąg produkcji płyt pilśniowych w Czarnej Wodzie zwiedzali 10 września klienci STEICO z całego świata. Fot. Paweł Winiarski

Najnowocześniejszą na świecie fabrykę LVL oraz kolejny ciąg produkcji płyt pilśniowych w Czarnej Wodzie zwiedzali 10 września klienci STEICO z całego świata. Fot. Paweł Winiarski

To nie koniec planów inwestycyjnych firmy. Po intensywnej rozbudowie mocy w Czarnej Wodzie, przyjdzie czas na zwiększenie produkcji w Czarnkowie.

– Jest to konieczne z uwagi na dynamiczny wzrost zainteresowania naszymi ekologicznymi materiałami, spełniającymi wymogi energooszczędności stawiane nowoczesnemu budownictwu ? dodaje Udo Schramek. ? Płyty pilśniowe izolacyjne produkowane są na dwóch liniach w Czarnej Wodze. W zakładzie w Czarnkowie produkujemy obecnie 140 000 ton płyt izolacyjnych wyprodukowanych w 100% z drewna, ale to wciąż za mało.

Obecnie produkty STEICO kupuje 2500 klientów z 45 krajów całego świata. Z 1,2 mln m3 płyt izolacyjnych wytwarzanych przez zakłady STEICO można zbudować każdego roku 24 000 domów jednorodzinnych.


  • -
_MG_8806

Pierwsza płyta LVL podpisana przez wicepremiera Piechocińskiego

Tags :

Category : PORADY (TIPS) , STEICO

 

_MG_4690

_MG_4657

Otwarto fabrykę STEICO w Czarnej Wodzie

Ruszyła produkcja płyt LVL w nowej fabryce STEICO w Czarnej Wodzie. Uroczystość przecięcia wstęgi z udziałem wicepremiera Janusza Piechocińskiego, ministra gospodarki, odbyła się dokładnie po 12 miesiącach i jednym dniu od wmurowaniu kamienia węgielnego.

 

Na 12 hektarach, w hali o powierzchni 25 000 m2 17 lipca 2015 roku rozpoczęto produkcję płyt z forniru klejonego warstwowo LVL. To pierwsza w Polsce i trzecia w Europie fabryka tego nowatorskiego materiału konstrukcyjnego, na który popyt na świecie wciąż przewyższa podaż. LVL, ze względu na doskonałe parametry techniczne, wynikające ze sposobu skrawania i łączenia fornirów, jest idealnym budulcem zastępującym cegłę czy beton. Jest preferowany szczególnie w budownictwie na terenach sejsmicznych (Japonia, Australia), ale także stosowany w meblarstwie i stolarce okiennej.

– Z wielką satysfakcją chcę podziękować ludziom, którzy przyczyniają się do tego, że zmienia się oblicze polskiej ziemi. Zmienia się oblicze naszej Europy. Nie polityków i urzędników, ale naszej, obywatelskiej, samorządowej; polskich i europejskich przedsiębiorców. Czynię to z wielką satysfakcją, bo wiem, że stać nas na więcej. I wiem, że jeszcze nie wszędzie pojawiły się oznaki ożywienia, ale przykład tej inwestycji potwierdza, że warto zakochać się w Polsce, że warto zainwestować, że warto wierzyć, że w Polsce i z Polakami robi się sukces ? powiedział podczas uroczystości otwarcia nowej fabryki wicepremier Janusz Piechociński.  ? Dziękując w dniu otwarcia nowej inwestycji, chciałbym  pogratulować i podziękować właścicielom firmy Steico za wkład w rozwój gospodarki narodowej. W uznaniu zasług poniesionych na rzecz rozwoju gospodarki Rzeczpospolitej Polskiej nadaję firmie Steico odznakę honorową za zasługi dla rozwój gospodarki Rzeczypospolitej Polskiej.

 

Choć linia produkcyjna o wydajności przerobu 180 000 m3 drewna okrągłego rocznie jest niezwykle nowatorska, wyposażona w skanery optyczne i w znacznej mierze zautomatyzowana, to w fabryce pracę znajdzie aż 170 osób. Tylko 40 osób na jedną zmianę potrzeba do obsługi linii, natomiast gros zatrudnionych to pracownicy kontroli jakości, automatycy i mechanicy w dziale utrzymania ruchu czy technologowie.

Wzniesienie nowej fabryki LVL, jak i zwiększenie mocy produkcyjnych istniejącego zakładu, to nie tylko podatki czy nowe miejsca pracy dla mieszkańców gminy o wysokim bezrobociu, to także szansa kształcenia młodych ludzi w perspektywicznych zawodach związanych z nowoczesnymi technologiami dla współczesnego budownictwa, poprawa bilansu ekologicznego i efektywnego wykorzystania zasobów naturalnych oraz znaczący wzrost eksportu i promocji polskich wyrobów na całym świecie ? mówi Steffen Zimny, prezes zarządu STEICO Sp. z o.o.

Wszystko, co dzieje się wokół STEICO w Czarnej Wodzie, odbywa się w ekspresowym tempie. W ciągu ostatniego roku powstała podstrefa Pomorskiej Specjalnej Strefy Ekonomicznej, wybudowano zakład, w 116 dni wzniesiono pierwszą w Polsce szkołę w technologii drewnianego szkieletu i zainicjowano współpracę przedsiębiorstw w ramach Pomorskiego Klastra Drzewnego “Czarna Woda”.

Budowa nowej hali i wyposażenie jej w linię produkcyjną kosztowała 250 mln zł. To nie koniec inwestycji. Spółka ma w planach dalszą rozbudowę możliwości produkcyjnych i obróbczych zakładu, które będą realizowane w miarę rozwoju sprzedaży nowego produktu.

Obecność na uroczystości otwarcia fabryki ponad 600 gości, w tym licznych kooperantów z Polski i zagranicy, którzy już są zainteresowani kupowaniem w Polsce płyt i belek z LVL, stanowi dobrą prognozę dla rozwoju zakładu. Wśród gości obecni byli także wicepremier Janusz Piechociński, posłanki i posłowie z Pomorza, a także władze samorządowe i leśnicy.

 

 

STEICO SE to spółka europejska notowana na frankfurckiej giełdzie, do której należą fabryki płyt drewnopochodnych we Francji oraz Polsce (Czarnkowie i Czarnej Wodzie). W Polsce firma zatrudnia blisko 1000  osób.

 

TECHNOLOGIA PRODUKCJI LVL

Piotr Łysiak, kierownik produkcji STEICO LVL:

Plac surowca to miejsce, gdzie składowane jest drewno wielkowymiarowe w postaci kłód o  zoptymalizowanej długości 2,65 m. Do produkcji LVL wykorzystujemy drewno iglaste (głównie sosnę), pochodzące z polskich lasów zarządzanych w sposób zrównoważony. Surowiec jest dla nas bardzo cenny, dlatego utrzymujemy go w odpowiedniej wilgotności, zraszając tryskaczami, chroniąc w ten sposób drewno przed deprecjacją. Na placu surowca jesteśmy w stanie magazynować ponad 14 000 m3 drewna.
Kłody są ładowane na linię korowania i sortowania ze skanerem 2D, który bada wstępnie ich kształt i wykrywa np. zbyt duże napływy korzeniowe. Po korowaniu kłoda ponownie trafia pod skaner (3D firmy Microtec) oraz wykrywacz metali. Informacja ze skanera 3D służy do określenia dokładnego kształtu, długości oraz miąższości każdej kłody.
Okorowana kłoda jest automatycznie skapowana do długości 2,65 m.
Poprzez obróbkę hydrotermiczną w basenach kondycjonowania o długości 54 m następuje uplastycznienie kłód. Kłody nie są  w nich spławiane, lecz równomiernie transportowane przy pomocy łańcuchów w odpowiednim cyklu czasowym. Aby uzyskać identyczną plastyczność, w każdym cyklu,
w temperaturze około 55 stopni C, warzone są kłody o zbliżonej  średnicy (wcześniej sortowane), a czas warzenia dostosowuje się do ich grubości, a także temperatury panującej na zewnątrz.

Aby proces pozyskania forniru był najbardziej efektywny, profile kłód są skanowane przy pomocy kurtyn laserowych, a następnie centrowane na uchwytach łuszczarki firmy RAUTE. Następnie kłoda jest podawana na wrzeciona napędowe, które wprawiają ją w ruch. Kłoda dociśnięta do noża jest skrawana i rozwijana w jedną wstęgę forniru o grubości 3,3 mm z prędkością 350 m/min. Z jednej kłody o średnicy 40 cm można pozyskać prawie 40-metrową wstęgę forniru!

Wstęga forniru przycinana jest na arkusze. Zanim jednak to nastąpi wstęga przechodzi pod skanerem w celu jej optymalizacji i uzyskania jak największej ilości arkuszy forniru o wymiarach pozwalających
w dalszym procesie na sklejenie płyty LVL o szerokości netto 2,5 m.

Posztaplowany w pakiety fornir trafia do sześciopółkowej suszarni firmy RAUTE. Zasilająca suszarnię para podgrzewa powietrze poprzez wymienniki ciepła. Powietrze cyrkuluje i zabiera wilgoć
z forniru. Uzyskujemy dzięki temu fornir wysuszony do wilgotności 5­6%. Energia
z gorącego powietrza suszarni jest odzyskiwana i wykorzystywana do podgrzewania basenów kondycjonowania.

Każdy arkusz wysuszonego forniru poddawany jest klasyfikacji jakościowej, uwzględniającej wytrzymałość oraz cechy wizualne. Wysuszone i sklasyfikowane arkusze trafiają na linię układania fornirów. Maszyna automatycznie ? zgodnie z zadanym programem ? pobiera arkusz z jednego z czterech boksów,  w których znajdują się forniry różnej klasy jakości i układa je w odpowiedniej kolejności, zgodnie z układem warstw płyty. Brzegi arkuszy są podfrezowane, aby następnie połączyć je ze sobą na długość.

Kurtyna klejowa aplikuje klej na wszystkie forniry przeznaczone na warstwy wewnętrzne. Ilość warstw płyty zależy od jej docelowej grubości. Nasz standardowy wyrób ma grubość 39 mm, ale możemy również wyprodukować płyty o grubości nawet 75 czy 90 mm, które stosuje się jako podpory czy belki np. do konstrukcji stropów o bardzo dużej rozpiętości.

Forniry z warstwą kleju ?podążają? jeden za drugim i układane są w charakterystyczny dla płyt LVL zamek z odpowiednim przesunięciem, zazębiając się ze sobą i tworząc bezkońcową wstęgę.

Ułożone forniry zaklejane są  w prasie wstępnej ?na zimno?, która zamyka linię klejenia i formuje już wstępnie płytę. Następnie jest ona docinana na długość (maksymalnie 18 m), a także docinane i wyrównywane są jej boki. Po takim formatowaniu płyty trafiają do 3-półkowej prasy głównej, pracującej  w technologii ?na gorąco? w temperaturze około 170 stopni C. W zależności od grubości płyty LVL, czas jej prasowania może wynosić od około 20 (grubość 21 mm) do nawet 90 minut (grubość 90 mm). Następnie płyty, które poprawnie przeszły weryfikację jakościową, są sztaplowane i zabierane suwnicą do magazynu pośredniego, gdzie trwa ich sezonowanie (od 6 do 20 godzin).

Po ustabilizowaniu temperatury, płyty są  ładowane na linie obróbcze szlifujące oraz formatujące zarówno poprzecznie jak i wzdłużnie, zgodnie z życzeniem Klienta. Na głównej linii obróbczej będzie odbywało się cięcie płyt LVL o szerokości 2,5 m na elementy konstrukcyjne o standardowych wymiarach, wykorzystywanych w budownictwie szkieletowym. Na hali znajdują się również specjalistyczne linie obróbcze służące między innymi do rozcinania płyt na wąskie listewki, heblowania oraz frezowania. Dzięki takiej obróbce wachlarz zastosowania LVL poszerza się
o stolarkę (np. elementy do produkcji drzwi), meblarstwo (np. listwy wzmacniające do łóżek) czy  budownictwo (jako elementy płyt szalunkowych stosowanych przy konstrukcjach żelbetowych). Jeszcze w 2015 roku zostanie uruchomiona prasa do klejenia na zimno, umożliwiająca sklejenia kolejnych płyt w duże dźwigary o wymiarach do 125 cm wysokości, 40 cm szerokości i 18 m długości.

Zapotrzebowanie na energię cieplną, niezbędną do procesów technologicznych (suszarnia i prasa główna), będzie w pełni pokrywane przez nowy kocioł biomasowy firmy Vyncke. W kotle tym o mocy 13 MW będzie spalana kora z korowania kłód, trociny z kapowania, jak również pył powstający podczas obróbki płyt LVL na liniach wykończeniowych. Przy pełnej wydajności kocioł będzie spalał około 2,4 tony biomasy na godzinę i produkował w tym czasie ponad 16 ton pary technologicznej. Mamy również możliwość wykorzystania energii z tego kotła do ?wspomagania? pracy urządzeń na liniach do produkcji płyt porowatych.

 

O uroczystym otwarciu fabryki STEICO poinformowali również:

http://gdansk.tvp.pl/20872761/janusz-piechocinski-z-wizyta-na-pomorzu

http://www.polnocna.tv/vid/8186

http://www.investinpomerania.pl/article/217565_Otwarto_fabryke_STEICO_w_Czarnej_Wodzie.htm

http://www.biznes.newseria.pl/komunikaty/pierwsza_plyta_lvl,b662742664

http://www.kociewiak.pl/artykul/40154/steico

http://starogardgdanski.naszemiasto.pl/artykul/czarna-woda-fabryka-steico-zaczela-produkcje-foto,3455223,artgal,t,id,tm.html

 

 

 


SZUKAJ NA STRONIE:

NASZA SPECJALIZACJA

Forestor Communication to pierwsza w Europie agencja specjalizująca się w komunikacji marketingowej sektora leśno-drzewnego. Znajomość problemów branży, specyfiki rynku i produktów, podmiotów i instytucji otoczenia biznesu pozwala skuteczniej wdrażać najlepsze rozwiązania z zakresu komunikacji, zwiększając jednocześnie pozycję rynkową i rozpoznawalność marki Klientów.

INFORMACJE PRASOWE KLIENTÓW