Category Archives: TEKNIKA

Kluczowa w lakierowaniu drzwi jest precyzyjna logistyka

Główny trzon linii stanowią maszyny Cefla oraz Costa. Za projekt i wdrożenie, w tym pełną automatyzację procesów logistycznych na ciągu lakierowania skrzydeł drzwiowych odpowiadali specjaliści z firmy TEKNIKA. W Stolbud Włoszczowa – jednego z liderów stolarki otworowej w Polsce – włoskie technologie czuwają nad doskonałym efektem końcowym oraz idealnie gładką i trwałą powierzchnią skrzydeł drzwiowych.

POBIERZ TEKST I ZDJĘCIA

Wyrazista kolorystyka i minimalistyczne wzornictwo wymagają szczególnej dbałości o jakość. Osiągnięcie idealnej bieli i jednocześnie przekazanie klientowi gwarancji, że kolor zachowa swój odcień podczas długich lat intensywnego otwierania i zamykania drzwi – to podstawa przewagi konkurencyjnej. Uzyskanie trwałej powłoki lakierniczej i do tego spełnienie wymagań unijnych odnośnie stosowanych we wnętrzach lakierów – to kolejne wielkie wyzwanie zarówno dla producenta drzwi jak i dostawcy technologii.
W przypadku współpracy Stolbud Włoszczowa oraz specjalistów z firmy TEKNIKA, zdobywających od ponad 19 lat doświadczenie w największych zakładach produkcji mebli czy stolarki w Polsce ,udało się osiągnąć zamierzony efekt. Z linii produkcyjnej w miejscowości Włoszczowa schodzą skrzydła drzwiowe lakierowane w technologii 3D ekologicznymi farbami wodnymi utwardzanymi promieniami UV. Wszystko odbywa się w pełni automatycznie – od załadunku, do odbioru gotowego produktu.

Precyzyjna logistyka

– W procesie lakierowania kwestie logistyki są kluczowe, ponieważ między poszczególnymi operacjami trzeba przenieść dość duży i ciężki element (skrzydło o długości nawet 2,2 metrów i szerokości do 120 cm) zachowując przy tym ostrożność. W przypadku pracy ludzkiej często dochodzi wówczas do uszkodzeń powłoki, krawędzi czy nawet upadku wyrobu, dlatego nieporównywalnie zwiększa się bezpieczeństwo i jakość wprowadzając zaawansowane systemy automatyzacji transportu – mówi Grzegorz Chylak, dyrektor sprzedaży TEKNIKA S.A.

Pomiędzy maszynami – od urządzenia czyszczącego SmartClean marki Sorbini, przez szlifierki Costa S i automat lakierniczy Easy po piec suszący VN 2000 – formatki przenoszone są transporterami i systemami podnośników ciśnieniowych. W linii pracującej w Stolbud Włoszczowa zastosowano również przenośnik wiatrakowy obracający ogromne skrzydła z wyjątkową lekkością.

Pierwszym wyzwaniem, jakiego musieli podjąć się projektanci linii było to, że do lakierowania kierowane są formatki skrzydeł z nawierconymi otworami i gniazdami. Podczas procesu aplikacji powłoka musi być naniesiona z tą samą dokładnością zarówno na szeroką płaszczyznę drzwi, jak i wąskie, frezowane krawędzie. Zdecydowano więc na zastosowanie tu technologii natrysku, instalując dwuramienny automat lakierniczy Easy, sprawdzony od lat w wielu zakładach, ale wciąż udoskonalany przez włoskich specjalistów z CEFLA. Jego wyjątkowa precyzja, bazująca na czujnikach optycznych rozpoznających elementy i dokładnym dopasowaniu natrysku, gwarantuje nie tylko uzyskanie idealnej powłoki, ale także oszczędność lakieru. Easy wyróżnia się również systemem kontroli przepływu powierza. Dla producenta drzwi liczy się również fakt, że Easy, gwarantując precyzję znaną w produkcji małych frontów meblowych, jest w stanie uszlachetniać powierzchnię także bardzo dużych formatek drzwiowych.

Szlifowanie w szerokim formacie

Do procesów szlifowania, w tym szlifowania międzyoperacyjnego, w linii Stolbud Włoszczowa zastosowano szlifierki szerokotaśmowe Costa z serii S, doceniane także w produkcji podłóg drewnianych czy frontów meblowych. Operator na dużym, kolorowym wyświetlaczu steruje wszystkimi parametrami obróbki, może także uprościć operacje korzystając z zapamiętanych w systemie standardowych programów produkcyjnych.

Suszenie promieniami UV

Piec suszący VN 2000 5600 to najbardziej zaawansowane urządzenie do duszenia elementów pokrytych lakierami wodnymi i rozpuszczalnikowymi, wymagających długiego czasu utwardzania. Jego pionowa konstrukcja zapewnia oszczędność miejsca w hali produkcyjnej. Odparowywanie, suszenie i chłodzenie – wszystkie te procesy realizowane są przy pomocy czystego powierza gwarantującego najwyższą jakość uzyskanej powłoki. Odpowiedzialne są za to zaawansowane filtry powietrza z recyrkulacją, gwarantujące jednocześnie minimalne zużycie energii. Procesy logistyczne usprawniają tu drzwi przesuwne wahadłowe.

– W piecu nie mamy żadnych przenośników łańcuchowych, jedynie bardzo delikatne dla formatek przenośniki taśmowe pracujące w ruchu jednostajnym – mówi Grzegorz Chylak. – Mamy tu także opatentowany system centrujący taśmę, zmniejszający ruch poprzeczny pasa i jednocześnie zwiększając jego odporność na działanie czynników termicznych i mechanicznych.

********

O inwestorze

Stolbud Włoszczowa produkuje okna drewniane i drewniano-aluminiowe, drzwi wejściowe do domów oraz całą gamę drzwi wewnętrznych. Jest liderem grupy Koronea, która zatrudnia blisko 700 osób. Sprzedaż realizuje poprzez sieć salonów firmowych i punktów multibrandowych, eksportując swoje produkty do wielu krajów na świecie, w Europie, Ameryce Pn i Afryce. Jakość produktów Stolbud Włoszczowa S.A. potwierdza wdrożony Zintegrowany System Zarządzania Jakością, Środowiskiemi BHP wg norm ISO 9001, ISO 14001, PN-N-180001. Wszystkie wyroby posiadają aprobaty techniczne oraz certyfikaty zgodności wymagane na rynku budowlanym.

Cięcie na zlecenie 24h na dobę

Rynek mebli indywidualnych rośnie w bardzo szybkim tempie. Już nie tylko w zakresie kuchni, garderób czy mebli biurowych, ale także innych pomieszczeń – klienci życzą sobie mebli szytych na miarę ich gustów, pomysłów i potrzeb. Szybka konwersja płyt na formatki jest więc kluczowym procesem w zakładzie, który chce pozostać wydajny i realizować projekty indywidualne na czas. Coraz częściej zadania te przejmują hurtownie płyt, tak jak Cenetr Mebel, która skroi dla klienta zamówienia wysłane z internetu bezpośrednio do maszyny.

POBIERZ TEKST I ZDJĘCIA

Usługa cięcia w hurtowni meblarskiej nie jest niczym nowym. Jednak traktowana była przez wiele firm jako “zawracanie głowy”, a klient zlecający rozkrój musiał czasem czekać nawet kilka tygodni na realizację i odbiór przyciętych płyt na korpusy mebli kuchennych czy regały biblioteczne. Nowe technologie, w tym rozwój sieci internetowych, zupełnie zmieniły myślenie i możliwości, jakie dziś oferują nowoczesne hurtownie. Center Mebel z Łomży od 1996 roku dostarcza meblarzom akcesoria i płyty do produkcji, a przedsiębiorczy młody zespół uznał, że cięcie płyt to nie “zawracanie głowy”, ale jeden z głównych atutów ich firmy, który zatrzymuje zadowolonych klientów. Tak powstała strona internetowa ww.ciecieplyty.pl, przez którą hurtownia z Łomży zbiera zamówienia od klientów.

– Stworzenie serwisu internetowego rozszerzyło naszą działalność z hurtowni regionalnej na ogólnopolską, ponieważ płyty pocięte i oklejone zgodnie z zamówieniem internetowym możemy wysłać do klientów w całej Polsce – wskazuje na główne atuty Andrzej Zawojski, właściciel firmy Center Mebel.

Wystarczy się zalogować z dowolnego miejsca w Polsce i wpisać potrzebne formaty, zamówienie trafia błyskawicznie do działu obsługi klienta, skąd po sprawdzeniu pliki od razu mogą być przekonwertowane na język znany maszynom CNC, które dokonują cięcia oraz okleinowania.

Doświadczona ekipa produkcyjna, kontrola jakości na każdym etapie oraz nowoczesny park maszynowy to główne atuty firmy Center Mebel. Zamówienia na rozkrój formatek – głównie płyt wiórowych Egger z różnorodnymi dekorami oraz okleinowanie wąskich obrzeży – realizowane są przez włoskie centra obróbcze marki Biesse: dwie pilarki panelowe Selco SK40 oraz okleiniarkę do wąskich płaszczyzn Akron 1440.

– Pilarki panelowe Selco to automatyczne i wysokowydajne maszyny numeryczne, które mogą obrabiać płyty w pakietach, znacznie skracając czas realizacji – mówi Grzegorz Chylak z firmy TEKNIKA, która dostarcza i serwisuje maszyny Biesse w Polsce. – Ogromnym atutem maszyn Biesse jest również profesjonalne autorskie oprogramowanie i bardzo wydajne procesory, które szybko konwertują dane na komendy dla maszyny, pozwalając na błyskawiczny dobór narzędzi i przezbrojenie. Wszystkie zadania wykonywane są w pełni automatycznie dzięki inteligentnym systemom rozpoznawania grubości i formatu płyt.

Jednostronna okleiniarka Akron 1440 posiada najnowszej generacji agregaty: wstępnego frezowania, odcinający faza, frezarski, zaokrąglający, polerski, a także cyklinę profilową z szybko wymiennymi głowicami. Okleinuje zarówno krawędzie proste, jak i zaokrąglone. Dzięki temu, że bazuje na tym samym wydajnym oprogramowaniu Biesse, doskonale synchronizuje się z pozostałymi maszynami tego producenta.

W parku maszynowym Center Mebel znajdują się również 5-osiowe centrum obróbcze Biesse Rover A Edge oraz Skipper V31, które już wkrótce zostaną włączone w innowacyjny system zamówień portalu ciecieplyty.pl

– Jesteśmy w trakcie rozbudowywania naszego systemu o możliwość zamawiania on-line blatów kuchennych – zdradza Zbigniew Chrzanowski z firmy Center Mebel. – Do tej usługi będziemy musieli włączyć nasze centra obróbcze, które dokonają odpowiednich nawierceń otworów, np. pod zlewozmywak czy płytę grzejną, zgodnie z wytycznymi klienta.

Zakupione przez firmę centrum Rover A Edge jest nie tylko doskonałą maszyną do wykonania precyzyjnych rozkrojów, cięcia prosto- i krzywoliniowego, ale również posiada agregat okleinujący. W firmie Center Mebel pracuje z wykorzystaniem reaktywnych klejów poliuretanowych (PUR), zapewniając bardzo wysoką jakość zarówno przy klejeniu wąskich, jak i szerokich obrzeży (np. blatów). Kleje PUR zapewniają także szybki czas wiązania oraz bardzo wysoką wydajność, a uzyskana spoina, ze względu na odporność na działanie wody i pary wodnej, jest szczególnie ceniona przez producentów mebli kuchennych i łazienkowych.

Kolejnym krokiem, który ma wyróżnić portal ciecieplyty.pl na rynku, jest wprowadzenie możliwości zamówień wycinania otworów w blatach postformowanych pod zlewozmywaki podwieszane i ich montażu. Zainteresowanie takim rozwiązaniem jest szczególnie duże wśród producentów mebli premium oraz stolarzy, którzy chcą nadać swoim meblom prestiżowego wyglądu.

– Jest to unikalne rozwiązanie, a my oferując renomowane zlewozmywaki firmy Franke, jesteśmy w stanie wykonać otwory pod komory podwieszane i wykonać ich montaż również w ramach zleceń on-line: szybko i dokładnie, zgodnie z naszym patentem na tą usługę o numerze PL.418419 – mówi Zbigniew Chrzanowski.

– Precyzyjne i wydajne maszyny sterowane numerycznie to bardzo wysoki wydatek, na który nie może sobie pozwolić każdy stolarz. Zamiast ryzykować zakupem niskiej jakości pilarki czy okleiniarki doskonałą alternatywą jest dla niego korzystanie z naszych usług, tym bardziej, że jesteśmy w stanie zrealizować zlecenie w ciągu maksymalnie 10 dni i stolarz może umawiać się z klientem na montaż kuchni – dodaje Zbigniew Chrzanowski.

W Center Mebel można zamówić nie tylko formatki na korpusy, ale także wszelkie okucia a nawet ekskluzywne fronty.

– Nowoczesny park maszynowy pozwala nam na produkcję najwyższej jakości frontów akrylowych, ramiakowych oraz supermatów. W kolekcji posiadamy również unikalne fronty akrylowe i supermaty z rdzeniem wykonanym ze sklejki – dodaje Andrzej Zawojski.

Realizacja zleceń przez system zamówień internetowych rozwija się w firmie Center Mebel od trzech lat. Przez ten czas wielu klientów przekonało się do wygody zamówień on-line, bez konieczności wizyty w siedzibie hurtowni.

– Dla wielu stolarzy to spora wygoda, gdy wieczorem, po wykonaniu pomiaru u klienta może spokojnie usiąść przed komputerem i wprowadzić zamówienie, bo przecież nasz portal ciecieplyty.pl jest dla nich dostępny przez 24godziny na dobę – dodaje Andrzej Zawojski.

Właściciel za sterami Primultini

Przedsiębiorstwo Wielobranżowe Nawara s.c. C.J.S.T. Nawara, producent palet przemysłowych z Raby Niżnej, już od roku z satysfakcją wykorzystuje nowy trak pionowy Primultini do przecierania drewna. Właściciel firmy postanowił sam zostać jego operatorem, zasiadając w ergonomicznej kabinie za sterami maszyny.

POBIERZ TEKST I ZDJĘCIA

Produkcja palet to obecnie główna specjalizacja firmy Nawara, która ma swoją siedzibę w Rabie Niżnej, w województwie małopolskim, u podnóża Tatr. To rodzinne przedsiębiorstwo prowadzone przez rodzinę Nawara ma swoje korzenie jeszcze w latach 70. ubiegłego wieku, ale jako przedsiębiorstwo drzewne produkujące palety rozwija się od 1995 roku, prowadzone przez Czesława, Jana, Stanisława i Tadeusza Nawarów.

– Rynek palet drewnianych, jako nośników towarów, rozwinął się w Polsce bardzo dynamicznie i to nie tylko w produkcji standardowych, ale również nietypowych palet, dostosowanych do wielkości i wagi przewożonych towarów – zauważa Czesław Nawara. – Jesteśmy producentem, który samodzielnie realizuje cały etap produkcji od przetarcia drewna do montażu, dzięki czemu mamy możliwość wykonania palet drewnianych o dowolnych rozmiarach a do tego w szybkim czasie.

Dynamiczny wzrost zamówień od zadowolonych klientów wymógł na właścicielu firmy Nawara decyzję o zwiększeniu mocy produkcyjnych i magazynowych. Zbudowana w 2008 roku hala produkcyjna już 4 lata później musiała zostać znacznie powiększona.

– Powierzchnia pod dachem zwiększyła się wówczas o kolejne 80% – wspomina Czesław Nawara. – Na przełomie 2015 i 2016 roku dokonaliśmy kolejnej rozbudowy, stawiając nową halę przetarcia.

Najważniejszym etapem w produkcji palet jest efektywne przetarcie surowca, co jednak nie jest takie proste w rejonie górskim, gdzie surowca jest pod dostatkiem, jednak nie są to równe, proste sosny jak w innych częściach kraju, lecz smagane wiatrami, wymagające indywidualnego podejścia dłużyce.

– Zdecydowaliśmy się na zakup traka marki Primultini, ponieważ potrzebowaliśmy maszyny, która poradzi sobie z “krzywymi” świerkami i sosnami, często o dużych średnicach, które nie przejdą przez wąski prześwit tarczówki – mówi Czesław Nawara.

Za dobór modelu, doradztwo, dostawę i montaż odpowiedzialna była firma TEKNIKA, przedstawiciel marki Primultini w Polsce. Bliskość oddziału TEKNIKA w Gorlicach, szybki dostęp do doradców i serwisu, był kolejnym argumentem dla inwestora z Raby Niżnej.

– Mamy już doświadczenie wdrożenia kilkunastu takich maszyn w zakładach produkujących palety i to pozwala nam zwrócić uwagę inwestora na wiele szczegółów, które są istotne w prawidłowym przetarciu drewna – mówi Błażej Wroński z oddziału firmy TEKNIKA w Gorlicach. – Obsługując region południowej Polski doskonale zdajemy sobie sprawę ze specyfiki rosnącego tu surowca i choć mamy w ofercie również inne technologie tartaczne, to właśnie traki Primultini radzą sobie w tym regionie najlepiej.

Zainstalowana w tartaku Nawara linia Primultini obrabia kłody o średnicy maksymalnej 1200 mm i długości do 6 metrów. Przy obróbce kłód o długości 4 merów i średnicy 400 mm osiąga wydajność 60-70 m³ na jedną zmianę.

Ważnym aspektem, którego wielu inwestorów nie bierze pod uwagę, jest ergonomia pracy w tartaku.

– Dziś bardzo trudno znaleźć ludzi, którzy są chętni do trudnej i niebezpiecznej pracy w hałasie, dlatego zwracają uwagę na oferowane im warunki, w tym sprzęt, z którym będą pracować – zauważa Błażej Wroński. – W przypadku traka Primultini operator nie ma w ogóle kontaktu z niebezpiecznymi elementami maszyny, jest nawet odgrodzony od hałasu, ponieważ proces sterowania odbywa się z wygodnej, ergonomicznej kabiny.

Gdy tylko maszyna trafiła do nowej hali tartacznej w Rabie Niżnej, pierwszym chętnym do wyszkolenia się na operatora był… właściciel firmy.

– Nie jestem biznesmenem, jestem przedsiębiorcą, który lubi swoją pracę – mówi Czesław Nawara. – Potrafię obsłużyć każdą maszynę w firmie, bo też jestem jej pracownikiem. Ale najchętniej operuję właśnie Primultini, gdzie niemal wszystko dzieje się automatycznie, a moja rola ogranicza się do poruszania joystickiem i monitorowania pracy maszyny na ekranie.

Obecnie firma Nawara poszukuje pracowników, a właściciel ma nadzieję, że wysoki poziom technologiczny maszyn, spełniający wszystkie unijne wymogi, będzie dodatkową zachętą dla kandydatów, o których do pracy w tartaku coraz trudniej. Firma prowadzi nabór niemal w sposób ciągły, ponieważ wciąż zwiększa się produkcja. Główny produkt to palety 1200×1000 oraz 1200×800 o nośności od 400 do 1000 kg, ale produkowane są też palety dwu- i czterowejściowe o różnych wymiarach oraz skrzyniopalety i inne elementy drewniane zgodnie z zamówieniami klientów. Zakład odsprzedaje także trociny i zrębki.

***

Linia Primultini w liczbach

1400 mm – średnica koła piły

208 mm – szerokość piły

6 m – maksymalna długość obrabianej kłody

1200 mm – maksymalna średnica obrabianej kłody

Jak Feniks z popiołów

Ogień, który całkowicie strawił dorobek firmy Feniks, wydawał się gwoździem do trumny tego producenta mebli tapicerowanych. Jednak nazwa zobowiązuje. Jak Fenix z popiołów postał nowy zakład, który zatrudnia obecnie 300 osób. Z tragicznych doświadczeń wyciągnięto jednak wniosek i szczególnie zadbano o kwestię ochrony przeciwpożarowej. O właściwe odpylanie łatwopalnych pyłów drzewnych dba zainstalowana przez firmę TEKNIKA linia odpylania marki BARUCCA.

POBIERZ TEKST I ZDJĘCIA

22 stanowiska obróbcze w zakładzie Feniks wymagają prawidłowego systemu odpylania. Dlatego właściciele firmy zgłosili się do firmy TEKNIKA z prośbą o doradztwo i zaprojektowanie właściwego systemu, który zapewni w zakładzie czyste powietrze, ale też pozwoli wykorzystać odzyskane odpady do produkcji brykietów. W styczniu ubiegłego roku w Wolnym Dworze koło Skarszew (woj. pomorskie) stanęła nowa linia odpylania marki Barucca, do której podłączono maszyny stolarskie – wszystkie nowe, zakupione po feralnym pożarze, który w 2015 roku całkowicie strawił zakład. Na nic zdała się akcja 71 strażaków – z dymem poszło mienie warte kilkanaście milionów złotych. W to, że wszystko można zacząć od nowa uwierzyli właściciele, wspierani przez pracowników oraz lokalne władze i … udało się.

– Feniks to firma z polskim kapitałem, która nie poddała się przeciwnościom losu i dzięki sile ducha oraz zaangażowaniu właścicieli i pracowników, znowu może działać w Wolnym Dworze i to w jeszcze lepszych warunkach niż wcześniej – mówił Jacek Pauli, burmistrz Skarszew podczas uroczystego uruchomienia nowego zakładu.

Od września ubiegłego roku fabryka działa już pełną parą, choć – jak przyznaje Ireneusz Maciąg, kierownik stolarni – firma wciąż dokupuje maszyny, rozwija nowe działy.

– Naszym działaniom przewodzi teraz szczególna troska o bezpieczeństwo, głównie to związane z zagrożeniami pożarowymi – przyznaje Ireneusz Maciąg. – Każdą ofertę potencjalnych dostawców dokładnie analizujemy i jest dla nas bardzo ważna nie tylko specyfikacja techniczna maszyn i urządzeń, ale też profesjonalna instalacja, testy i obsługa gwarancyjna.

Takiej firma Feniks mogła spodziewać się od TEKNIKI, która już wcześniej doradzała i dostarczała maszyny do zakładu, a także szkoliła jej personel. W firmie produkującej meble tapicerowane z powodzeniem działała optymalizerka Salvador Push 200.

– Działa doskonale, ale chcemy ją sprzedać i zmienić na jeszcze bardziej wydajny model Salvador 500 z opcją sczytywania szerokości listwy – mówi Ireneusz Maciąg. – Tym razem także kupujemy maszynę od TEKNIKI, a jednocześnie jej dział handlowy pomaga nam w sprzedaży poprzedniego modelu, znając doskonale sposób, w jaki była eksploatowana. Taka kompleksowa obsługa to duży atut dystrybutora maszyn.

Także nowa optymalizerka Salvador, która będzie przycinać pakiety zarówno drewna iglastego, jak i liściastego na potrzeby stelaży mebli tapicerowanych, zostanie podłączona do systemu odpylania Barucca.

– Linia odpylania została tak zaprojektowana, aby spełniać nie tylko obecne potrzeby firmy w zakresie pochłaniania pyłów i filtracji powietrza, ale również uwzględnia jej rozwój o kolejne gniazda produkcyjne i wzrost wydajności – mówi Marek Wiśniewski z firmy TEKNIKA, project manager odpowiadający za markę Barucca.

Głównym elementem linii jest stacja filtrująca podciśnieniowa o wysokości 6,5 metra i długości 6 metrów. Jej konstrukcja nośna została wykonana ze stalowych kształtowników, obudowanych blachą ocynkowaną. Rękawy filtrujące mają właściwości antyelektrostatyczne, a ich całkowita powierzchnia filtrująca wynosi 330 m². W stacji zamontowany jest ślimak odprowadzający odpady (sterowany silnikiem) oraz ślimak wygarniający do wyładunku .

– W ramach instalacji zaprojektowano dwucalowe rury wodne wraz ze spryskiwaczami, które wspierają ochronę przeciwpożarową – mówi Marek Wiśniewski.

Zgodnie z ideą recyklingu i obniżania kosztów energii, system odciągu i filtracji zaprojektowany został z rekuperacją powietrza.

– Powietrze po przefiltrowaniu kierowane jest ponownie do hal produkcyjnych, co odbywa się przez układ kanałów wykonanych z blachy ocynkowanej – tłumaczy Marek Wiśniewski. – Jest to jednak proces, który wymaga szczególnego zabezpieczenia przed przedostaniem się ognia na halę w razie pożaru, dlatego ważnym elementem w układzie recyrkulacji są klapy przeciwogniowe mocowane w ścianach budynku. Dwie zasuwy ogniowe mają parametr REI 120, co pozwala im utrzymywać swoje właściwości zaporowe nawet przy bezpośrednim działaniu ognia przez 120 minut. Wszelkie zabezpieczenia są dodatkowo sprzężone z systemem fotokomórek i czujników bezpieczeństwa, wykrywaczy iskier.

System odpylania Barucca nie wymaga specjalnej obsługi, posiada szafę elektryczną z automatyką sterującą.

– Problemy, jakie mamy obecnie z zatrudnianiem specjalistów, każą nam inwestować w takie rozwiązania techniczne, które nie wymagają specjalistycznej obsługi, są to wręcz rozwiązania inteligentne, do których wprowadza się tylko program produkcyjny, a zadanie pracowników polega na podawaniu surowca czy odbiorze gotowego materiału z maszyn – mówi Ireneusz Maciąg.

Oprócz odzysku ciepłego powietrza, instalacja Barucca odpowiada również za odzysk odpadów, tj. pyłów drzewnych, które z powodzeniem mogą być stosowane w produkcji ekologicznego paliwa. Prosto ze stacji filtrującej pyły są przekazywane do maszyny brykietującej.

85% mebli produkowanych przez zakład ze Skarszew jest wytwarzanych jako wzory powierzone przez znane marki, a w ramach 15% swoich mocy Feniks powoli rozwija także własne wzornictwo.

– Firmy, które powierzają nam swoją produkcję często wcześniej wizytują nasz zakład i sprawdzają nie tylko jakość i dokładność produkcji, ale liczy się też dla nich kwestia warunków pracy, w tym BHP, dlatego posiadanie profesjonalnego systemu odpylania i filtracji, jaki posiadamy w naszym zakładzie jest na pewno dla nas atutem w uzyskiwaniu kolejnych zleceń – dodaje Ireneusz Maciąg.

Sukcesy technologiczne wzmagają apetyt właścicieli na zdobywanie kolejnych szczytów.

– Zaczynamy wchodzić na rynek polski z własnymi modelami mebli tapicerowanych, którymi już zainteresowały się wiodące sieci salonów meblowych i ten filar naszej działalności chcemy silniej rozwijać – zapowiada Ireneusz Maciąg.

Strategia dywersyfikacji wymaga wszechstronnych maszyn

Podziw dla zewnętrznego piękna, dekorów czy usłojenia wyrobów wykonanych z drewna litego jest obecnie bardzo silnym trendem rynkowym. Producentów – tak jak firmę ICF Wood – fascynuje i inspiruje do działania także różnorodność tego ekologicznego surowca, zaskakujące możliwości obróbki mechanicznej i termicznej oraz to, że każde drewno można efektywnie wykorzystać niemal do ostatniego kawałka. Pomagają w tym m.in. nowoczesne maszyny dostarczone przez firmę TEKNIKA.

POBIERZ TEKST I ZDJĘCIA

Naturalne drewno, oprócz niewątpliwego piękna, ma też swoje wady. Nowoczesna wiedza w zakresie jego obróbki mechanicznej i termicznej pozwala je jednak wyeliminować, uzyskując cenny materiał do dalszego wyrobu mebli, schodów czy drzwi, taki jak płyta klejona, główny produkt rodzinnego zakładu ICF WoodD, funkcjonującego od 1991 roku w Czudcu. W ostatnich latach firma dokonała wielu inwestycji, w tym zakupu nowoczesnych maszyn, które pozwoliły uzyskać istotną przewagę konkurencyjną na rynku. Ale źródłem sukcesu są nie tylko maszyny, ale przede wszystkim umiejętne ich wykorzystanie.

7 gatunków drewna

W firmie ICF Wood produkcja zaczyna się od przetarcia drewna okrągłego – około 3500 m³ miesięcznie.

– Do produkcji wykorzystujemy siedem gatunków drewna najwyższej jakości: dębu, buka, jesionu, jawora, czereśni, akacji i orzecha – mówi Ewa Wójcik, pracownik działu handlowego ICF Wood.

Mechaniczne przetarcie drewna pozwala uzyskać wysokiej jakości tarcicę, ale po przejściu pił zawsze pozostaje odpad, który stanowi nawet 40%. Firma ICF Wood nie jest jednak zwykłym tartakiem.

– Efektywne wykorzystanie drewna to dla nas wyzwanie nie tylko z punktu widzenia ekologii czy ekonomii, ale też pasji. Każdy kawałek drewna jest inny, ma inne właściwości, rozbudza wyobraźnię, a dzięki nowoczesnym numerycznym maszynom możemy z niego “wyczarować” kolejny wyrób – mówi Ewa Wójcik.

Płyty klejone

Nawet jeśli drewno posiada wady typu sęki, osłabiające jego wytrzymałość, to dzięki wydajnej maszynie optymalizującej firmy Salvador, są one usuwane. Lamele są łączone w płyty klejone zarówno czołowo jak i na mikrowczepy.

– Uzyskujemy płyty z różnych gatunków drewna i o różnych konstrukcjach – wymienia Ewa Wójcik. – Mogą to być płyty klasy Premium, gdzie lamele bukowe czy dębowe o długości nawet kilku metrów klejone są tylko po szerokości, a gotowy produkt może mieć grubość do 45 mm. Z mniejszych lameli produkujemy płyty łączone po długości i szerokości, w tym łączone na mikrowczepy – dodaje.

Płyta klejona, dzięki wyeliminowaniu wad w procesie optymalizacji tarcicy i klejeniu ze sobą “zdrowych” lameli, jest produktem bardzo wytrzymałym, a do tego nadal pozostaje naturalnym drewnem, a nie jego imitacją. W dalszym przerobie można ją wykorzystać do produkcji wielu wysokiej jakości wyrobów – od frontów, blatów, podłóg, po efektowne, rzeźbione elementy stolarskie.

5 osi do zadań specjalnych

ICF Wood w swojej strategii postawiła na dywersyfikację produkcji. Choć produkcja płyt klejonych stała się znakiem rozpoznawczym marki, to firma nie chce skupiać się tylko na tym typie produkcji. Z drewna powstają więc także drzwi, schody oraz komponenty: trepy, poręcze, balustrady, wangi i tralki.

– Dzięki zakupowi nowoczesnych centrów obróbczych sterowanych numerycznie nasz park maszynowy jest bardzo wszechstronny i staramy się to jak najlepiej wykorzystać. Dzięki takiemu zapleczu możemy ciągle rozszerzać swoją ofertę wychodząc naprzeciw oczekiwaniom naszych klientów – mówi Ewa Wójcik.

W hali dalszej obróbki stoją m.in. trzy nowoczesne centra obróbcze Rover marki Biesse (trzy- i pięcioosiowe), które – podobnie jak inne maszyny, w tym optymalizerkę Salvador, suszarnię Nardi, szlifierkę i linię do olejowania podłóg Costa oraz automatyczną linię do pakowania – dostarczyła firma TEKNIKA. Współpraca z tym dostawcą nowoczesnych włoskich technologii trwa z sukcesem od wielu lat, a kompleksowa obsługa projektowa, szkoleniowa i serwisowa pozwala firmie ICF Wood szybko wdrażać kolejne pomysły produkcyjne.

– Dzięki precyzyjnym centrom obróbczym od firmy TEKNIKA, które automatycznie się przezbrajają, sięgając po odpowiednio dobrane frezy, jesteśmy doskonale przygotowani, aby spełnić wszystkie, nawet najbardziej oryginalne życzenia, i zrealizować każdą wizję naszych klientów przedstawiając im jeszcze na etapie ofertowania realistyczne wizualizacje 3D z profesjonalnego oprogramowania – mówi Ewa Wójcik.

Diamentowe frezy osadzone na wieloosiowej głowicy centrów obróbczych Rover doskonale radzą sobie z wymagającymi gatunkami drewna liściastego, które są przerabiane w firmie ICF Wood . Maszyna dokonuje optymalnego rozkroju płyty klejonej, wykorzystując do tego wydajną technologię nestingu, następnie jest w stanie wykonywać najbardziej skomplikowane nawiercenia czy frezowania a nawet rzeźbienia – wszystko zgodnie z cyfrowym projektem, niezależnie czy jest to zlecenie z działu nowoczesnych produktów firmy, czy też ogromnego wyzwania, jakim jest odwzorowanie elementów zabytkowych rezydencji.

Na miarę pałacowych rezydencji

– Specjalizujemy się w odwzorowywaniu podłóg pałacowych przywracając wnętrzom lata ich świetności – mówi Ewa Wójcik.- Nasze podłogi są często wykonane z kilku różnych gatunków drewna i połączone w jedną spójną całość dodają nie tylko blasku, ale przywracają ducha dawnych czasów.

Z połączenia tych doświadczeń i pasji inspirowanej drewnem powstał specjalny dział w zakładzie produkcyjnym ICF Wood jakim jest ICF ArtWood.

– Specjalizujemy się w produkcji różnego rodzaju detali z drewna litego, odwzorowujemy rzeźby, ornamenty, listwy, pochwyty, poręcze i fronty meblowe, a także gotowe meble. Na specjalne zamówienie jesteśmy w stanie wykonać unikalne detale będące prawdziwymi dziełami sztuki – mówi Ewa Wójcik.

Firma ma na swym koncie liczne realizacje w zabytkowych rezydencjach pałacowych, m.in. na terenie Łodzi (Pałac Izraela Poznańskiego) i w wielu prywatnych rezydencjach w Polsce, nie tylko będących obiektami zabytkowymi, ale również współczesnymi, utrzymanymi w dawnych stylach.

Tak szeroka i zindywidualizowana oferta produkcyjna musi być efektem odpowiedniego planowania produkcji i nastawienia na optymalne wykorzystanie surowców. Gdy po obróbce pozostaną jeszcze odpady, także one znajdą zastosowanie w produkcji – firma ICF Wood uruchomiła bowiem produkcję brykietu. Miesięcznie na imponującej wielkości magazyn firmowy (o powierzchni 60 tys. m²) trafia 2500 ton kostek brykietowych RUF, które w sezonie sprzedawane są na dynamicznie rosnącym rynku energii odnawialnej. W tej dziedzinie firma planuje dalszy rozwój. Celem jest osiągnięcie pełnej automatyzacji produkcji, aby sprostać szybkiemu tempu rozwoju firmy oraz stale rosnącym oczekiwaniom polskich i zagranicznych partnerów handlowych. Obecnie w trakcie montażu jest nowa linia do produkcji drewna kominkowego.

“Nieludzko” doskonały robot

iGiottoApp X2 to najbardziej zaawansowana wersja robota antropomorficznego marki Cefla do lakierowania natryskowego z wykorzystaniem technologii 6-osi. Jego elastyczność odpowiada na trend indywidualizacji produkcji mebli, produkowanych metodą just in time.

POBIERZ TEKST I ZDJĘCIA

iGiottoApp, znany dotychczas głównie w nowoczesnych zakładach produkcji okien drewnianych, doskonale sprawdzi się w lakierowaniu natryskowym wszelkich brył 3D, takich jak fronty meblowe czy elementy gięte. Skaner identyfikuje kształty i położenie elementów, a maszyna przystępuje natychmiast do pracy. Urządzenie poradzi sobie z elementami o szerokości nawet 1,3 metra.

iGiottoApp X2 doskonale sprawdzi się w lakierowaniu natryskowym wszelkich brył 3D, takich jak fronty meblowe czy elementy gięte. Fot. Teknika

Bardzo mocną stroną nowego iGiotto App X2 jest jego elastyczność, która pozwala bezkolizyjnie pracować dwóm ramionom jednocześnie na tych samych pozycjach. Oznacza to, że na linię produkcyjną mogą trafić jednocześnie elementy o różnych wielkościach, kształtach czy promieniu gięcia – każdy zostanie polakierowany zgodnie z żądanym programem. W ten sposób nowy iGiottoApp doskonale wpisuje się w ideę produkcji just in time, pozwalając na wprowadzanie do produkcji jednostkowych wyrobów, np. zestawu mebli kuchennych czy projektu zabudowy targowej z lakierowanej płyty, realizowanych na konkretne zamówienie klienta.

– Widok pracującego iGiotto App X2 robi niesamowite wrażenie – mówi Grzegorz Chylak, doradca techniczny firmy TEKNIKA, która jest przedstawicielem Cefla w Polsce. – Oba ramiona pracują niezależnie od siebie, tak jakby lakiernik miał w obu rękach dwa pistolety i wykonywał nimi inne czynności. U człowieka to oczywiście niemożliwe, ale robot Cefla jest “nieludzko” doskonały. Chwilami ma się wrażenie, że ramiona maszyny w siebie uderzą, ale system jest tak dopracowany, że nie ma możliwości kolizji. Co więcej, natrysk jest tak precyzyjny, że na stole roboczym pomiędzy lakierowanymi formatkami praktycznie nie widać odpadu.

Teknika uzbroiła Helvetia Meble w kolejną linię technologiczną

Jakość okleinowania wąskich płaszczyzn to test dla każdego producenta mebli. Po tym newralgicznym połączeniu okleiny i płyty poznaje się jakość mebli. – Nowa linia, którą zainstalowaliśmy pozwala nam tworzyć nie tylko dokładne połączenia obrzeży z płytami, szybko zmieniać kolor okleiny, ale również zwiększa możliwość stosowania modnych, szerokich, nawet 60-milimetrowych krawędzi – mówi Dariusz Wilczyński, dyrektor techniczny Helvetia Meble, która zakupiła kompletną, zautomatyzowaną linię Biesse STREAM , którą dostarczyła firma TEKNIKA.

POBIERZ TEKST I ZDJĘCIA

Kompletna linia Stream do okleinowania płyt meblowych, wyposażona w automatyczne systemy podawania i odbioru Winner marki Biesse to inwestycja, która otwiera kolejne ćwierćwiecze istnienia firmy Helvetia Meble. Zaprojektowała i dostarczyła ją do Wieruszowa firma TEKNIKA, lider sprzedaży włoskich maszyn w Polsce.

Jakość mebli – wizytówką producenta

Nowa linia sterowanych numerycznie okleiniarek STREAM B1 i B2 marki Biesse, wyposażona w standardzie w liczne agregaty do nakładania kleju, docinania naddatku, frezowania czy polerowania, zastąpi wysłużoną linię Homaga. Helvetia Meble zdecydowała się tym razem na włoską technologię, której niezawodność sprawdziła już wcześniej, m.in. na pilarkach panelowych SELCO oraz centrach obróbczych tej marki.

O wyborze technologii Biesse w miejsce oklieniarek Homaga zdecydowały także szerokie możliwości i elastyczność, jaką oferuje STREAM.

– Okleiniarka Biesse jest w standardzie dostosowana do szerszych obrzeży, co było dla nas kluczowym aspektem, gdyż okleinujemy także płyty komórkowe. Poza tym ogromną zaletą technologii, jaką oferują Włosi, jest to, że nie pracujemy już na multifrezach, ale mamy bardzo dobre agregaty i każdy profil jest wymienialny i indywidualnie dobierany, co przy naszej produkcji opartej na kilkuset formatach, wzorach i kolorach jest bardzo istotne – dodaje Dariusz Wilczyński.

Pełna automatyzacja

Nie mniej ważna dla inwestora była pełna automatyzacja procesu, dlatego zarówno na wejściu, jak i wyjściu linii znajdują się systemy do automatycznego załadunku i rozładunku linii. Płyty o bardzo dużych wymiarach są ładowane na okleniarkę SB1, która okleja dwustronnie, a następnie po obrocie o 90^o trafia na okleiniarkę SB2 oklejającą obrzeża kolejnych dwóch krawędzi. Dzięki temu można z automatu okleinować płytę obrzeżami
o różnych kolorach.

Patrząc na linię z góry, wydaje się jakby okleiniarka “rozszerzała się” na boki, dopasowując się do wielkości płyty.

– Nawet w przypadku, gdy kończy się seria cienkich płyt o grubości 40 mm i zaczyna okleinowanie obrzeży grubych płyt, proces ten jest ciągły i nie wymaga postojów, lecz następuje automatyczne przezbrojenie. Takie rozwiązanie znacznie zwiększa wydajność, która w zależności od wymiarów elementów i rodzaju obrzeża wynosi od 8 do nawet 24 elementów na minutę – tłumaczy Tadeusz Jóźwik z firmy TEKNIKA, która zaprojektowała i dostarczyła linię do zakładu Helvetia Meble.

Bez komputerów ani rusz

W wieruszowskiej fabryce Helvetia Meble, należącej do znanej europejskiej grupy IMS, produkowane są przede wszystkim meble skrzyniowe. Bazują one jednak na różnych surowcach: płycie wiórowej, MDF, jak i komórkowej. Ich rozkrój również odbywa się m.in. na trzech włoskich maszynach Biesse. Także nawiercanie otworów i gniazd powierzono włoskiemu centrum obróbczemu Skipper oraz Tekno, a bardziej skomplikowaną obróbkę centrum obróbczemu Rover. Tak uzbrojony zakład należy do jednych z najnowocześniejszych w grupie IMS. Potencjał technologiczny, jaki reprezentuje to przepaść w stosunku do tego, na jakich maszynach zaczynano produkcję 25 lat temu. Dariusz Wilczyński rozpoczął pracę w wieruszowskiej fabryce rok po jej powstaniu, w oczach ma więc perspektywę 24 lat istnienia zakładu.

– Proszę sobie wyobrazić, że to wszystko, co dziś projektujemy w komputerze i wysyłamy jako gotowe pliki wykonawcze do maszyny, kiedyś robiło się na kartkach, w zeszytach, tabelkach – wspomina. – Obecnie bez komputerów nie da się pracować, bo w nich są wszystkie dane, rysunki, wymiary, normy, wytyczne. Ale też projekty, jakie wykonywaliśmy kiedyś, były znacznie prostsze, bo też możliwości naszych maszyn były dużo mniejsze. Nie było mowy o wycinaniu tak skomplikowanych kształtów, okleinowaniu czy lakierowaniu w takiej jakości jak obecnie.

Teraz zakład wytwarza setki brył mebli, które trafiają na rynki całego świata.

– Czasami w jednym tygodniu tworzymy prototypy trzech nowych modeli, które są testowane jako seria zerowa. W ten sposób sprawdzamy zainteresowanie rynku produktem. To wymaga od naszych maszyn dużej elastyczności, ale i wydajności w przypadku wprowadzenia serii do produkcji, dlatego wprowadzamy rozwiązania o wysokim stopniu automatyzacji – podkreśla Dariusz Wilczyński.

Kompletna ościeżnica w 150 sekund

Pod jednym słowem – ościeżnica drzwiowa – kryje się wiele wariantów produktów, a zmieniające się trendy na rynku stolarki wciąż poszerzają wachlarz modeli. Firmy, które produkują ościeżnice muszą więc być nastawione na dużą elastyczność, szybkie zmiany programu produkcyjnego, a jednocześnie wysoką wydajność. Jak to pogodzić z jednoczesnym dążeniem do automatyzacji? Odpowiedzią są multicentra obróbcze Comec, które sprawdzają się w produkcji metodą just in time u największych producentów ościeżnic w Polsce.

POBIERZ TEKST I ZDJĘCIA 

Metoda zarządzania produkcją just in time (dokładnie na czas) wkroczyła na dobre do większości tych firm, które muszą realizować zróżnicowane zamówienia często z dnia na dzień. Tak jest w przypadku produkcji ościeżnic, niezwykle dynamicznie rozwijającej się branży, która jeszcze kilka dekad temu była domeną małych stolarzy. W polskich domach dominowały stałe ościeżnice metalowe, z czasem zastępowane stałymi ościeżnicami z drewna litego i materiałów drewnopochodnych. Ościeżnice regulowane, wykonane głównie z MDF, są dopiero na początku swojego cyklu życia produktu, ale dynamika wzrostu ich udziału w rynku w ostatnich latach sięga kilkuset procent rocznie. Także prognozy na kolejne lata są dla tego sektora bardzo obiecujące.

Z czasem producenci ościeżnic musieli oferować coraz większy wachlarz wyrobów – dostosowując kolorystykę z kilku oklein drewnopochodnych po dostępne dziś na rynku katalogi kilkuset dekorów oferowanych przez producentów drzwi. Do tego doszły kolejne różnicowania: profile, grubości, sposób łączenia z nadprożem (proste lub pod kątem), nawiercenia pod różnego typu zamki.

W tej sytuacji produkcja wyrobów na magazyn jest absolutnie niekonkurencyjna, generując wysokie koszty logistyczne, jak i zamrażając kapitał. Dlatego też najwięksi producenci ościeżnic, których jest w Polsce około 15, korzystają z dobrodziejstw japońskiej metody zarządzania just in time, zgodnie z którą “zapas jest marnotrawstwem” a podstawą zysku jest ‘odpowiedni materiał, w odpowiednim czasie, w odpowiednim miejscu, w dokładnej ilości’. Jak jednak spełnić warunek natychmiastowej dostawy towaru, której oczekują klienci?

MD Jumb to grupa modeli maszyn COMEC dedykowanych produkcji stolarki, które dostosowywane są do konkretnych potrzeb danego producenta ościeżnic, opasek drzwiowych czy drzwi ramiakowych. Fot. Teknika

Multicentra obróbcze, takie jak COMEC MD JUMB dedykowane produkcji ościeżnic, działają zgodnie z zasadą just in time, realizując natychmiast zamówiony towar, nawet jeśli składa się on z kilku sztuk elementów o zróżnicowanych wymiarach, kolorystyce czy profilu.

W skrócie działa to tak: po zeskanowaniu z kodu kreskowego zamówienia, oprogramowanie maszyny COMEC samodzielnie generuje program produkcyjny. Maszyna sama pobiera z magazynku zarówno odpowiedni element z płyty MDF lub kompozytu WPC we wskazanej okleinie, jak i uszczelkę (we właściwym kolorze). Równolegle mogą być obrabiane dwa różne elementy ościeżnicy, np. lewy z gniazdem pod zamek i prawy z zawiasem. Maszyna docina, wierci i frezuje element zgodnie z wygenerowanym zadaniem i przekazuje gotowy element do kompletowania i pakowania.

MD Jumb to tylko tak naprawdę grupa modeli maszyn COMEC dedykowanych produkcji stolarki, które dostosowywane są do konkretnych potrzeb danego producenta ościeżnic, opasek drzwiowych czy drzwi ramiakowych.

Jeden z najbardziej zaawansowanych modeli do produkcji ościeżnic MD JUMB 9X CAL3 to wielowrzecionowe centrum obróbcze z dziewięcioma kontrolowanymi numerycznie osiami i ośmioma zespołami do cięcia/frezowania/wiercenia z automatycznym załadunkiem i rozładunkiem.

– Obecnie projektując maszyny dla producentów ościeżnic skupiamy się na parametrze wysokiej wydajności przy zachowaniu pełnej elastyczności produkcji w systemie just in time – potwierdza Błażej Wroński z firmy TEKNIKA, która jest przedstawicielem marki COMEC w Polsce. – Czas obróbki kompletu ościeżnicy, składającej się z trzech elementów (dwóch pionowych i nadproża) nie powinien być dłuższy niż 2,5 minuty.

Kolejny wymóg – który COMEC spełnia doskonale – to jakość i dokładność obróbki, która powoduje nie tylko to, że łączenia elementów ościeżnicy są idealne, gniazda pod zamek czy zawiasy dokładnie wywiercone, ale także to, że w czasie produkcji nie może nastąpić uszkodzenie materiału.

– Dokładność i jakość obróbki to aspekt, do którego COMEC przykłada szczególną uwagę. Obrabianym na maszynie elementem jest przecież okleinowana płyta MDF czy profil z kompozytu drewno-plastik, do których uszlachetniania stosuje się czasem bardzo cienkie folie czy papiery dekoracyjne – zauważa Błażej Wroński. – Nie może być więc mowy o uszkodzeniu materiału, co mogłoby skutkować wzrostem kosztów produkcji i spadkiem jej wydajności.

Multicentra obróbcze COMEC dedykowane produkcji ościeżnic, działają zgodnie z zasadą just in time, realizując natychmiast zamówiony towar, nawet jeśli składa się on z kilku sztuk elementów o zróżnicowanych wymiarach, kolorystyce czy profilu. Fot. Teknika

Zmieniające się wymogi rynku, wzrastająca presja na czas realizacji zindywidualizowanych zamówień każe producentom ościeżnic poszukiwać bardzo elastycznych i wydajnych rozwiązań. Obecnie nawet zamówienia spływają z dużych sieci marketów budowlanych z wymogiem natychmiastowego spełnienia. Nie są to już zamówienia kontenerowe raz w miesiącu, lecz zlecenia z dziś na jutro z pilną dostawą kurierską do jednego z punktów sprzedaży. Dla wielu doświadczonych stolarzy takie zmiany wywołują ogromny stres i niechęć do dostosowywania się do tego typu presji czasowej. Obawiają się, że pośpiech zniszczy jakość, ale maszyny, takie jak COMEC, które korzystają z dobrodziejstw szybkich obliczeń komputerowych i precyzyjnych, sterowanych numerycznie osi obróbczych sprawiają, że produkcja ościeżnic może być dla wielu firm źródłem biznesowego sukcesu. Wystarczy otworzyć się na zmiany i oczekiwania rynku oraz wypełnić lukę po tych, którzy nie chcą ich spełnić.

Zapisz się na jazdę próbną w salonie TEKNIKA

Lider w dziedzinie sprzedaży maszyn firmy TEKNIKA zainspirowała się najlepszymi rozwiązaniami custom service z branży motoryzacyjnej. Chcesz kupić sprawdzone używane centrum obróbcze czy wiertarkę? Skorzystaj z oferty firmy, która zna ich pochodzenie, historię użytkowania i serwisowania.

POBIERZ TEKST I ZDJĘCIA

W branży motoryzacyjnej – która często wyznacza trendy innym sektorom – znana jest zasada, że największe zaufanie klienta budzą używane modele zakupione w autoryzowanym salonie. Nic dziwnego – salon ma dostęp do całej historii auta od momentu jego sprzedaży; sam często był jego serwisantem ASO w ramach całego okresu użytkowania. Jeśli po dwóch latach leasingu kierowca chce znów kupić nowe auto w salonie, nic nie stoi na przeszkodzie, by ten sam salon ułatwił mu sprzedaż poprzedniego modelu, gwarantując kolejnemu nabywcy okazyjną cenę za dobrej jakości sprzęt. Nie inaczej może być w przypadku maszyn dla przemysłu drzewnego.

– Zdajemy sobie sprawę, że dynamiczny rozwój branży drzewnej i meblarskiej sprawia, że okres użytkowania maszyn się skraca, ponieważ firmy bardzo szybko przechodzą na kolejny, wyższy poziom wydajności – mówi Grzegorz Chylak.

Co wówczas zrobić z używaną maszyną? Wystawić na aukcje internetowe obok maszyn importowanych z zagranicy, często niewiadomego pochodzenia?

Dzięki nowej propozycji firmy TEKNIKA, lidera na rynku maszyn dla przemysłu drzewnego i meblarskiego, zakup maszyny używanej stał się bezpieczniejszy i ogranicza ryzyko zakupu “złomu”, co boleśnie dotknęło wielu przedsiębiorców drzewnych w Polsce.

– Zgłaszali się do nas klienci, którzy prosili o usługę serwisową do używanych maszyn kupionych okazyjnie przez Internet – mówi Grzegorz Chylak. – Często okazywało się, że maszyna wymaga generalnego remontu lub wymiany bardzo drogiego podzespołu, by sprawnie działać. Podobne sytuacje pamiętamy z rynku motoryzacyjnego jeszcze dekadę temu. To dlatego tak wzrosło zaufanie do autoryzowanych salonów samochodowych, gdzie można kupić zarówno auta nowe, jak i używane. Teraz tak samo jest z maszynami w firmie TEKNIKA.

Zakup np. używanej pilarki formatowej ze sprawdzonego źródła pozwala szybko zwiększyć moce produkcyjne przy realizacji nagłego zamówienia. fot. TEKNIKA

TEKNIKA sprzedaje nowe maszyny na polskim rynku od kilkunastu lat. Przez ten czas w polskich zakładach zamontowano ponad 3 500 wysokiej klasy urządzeń

– Maszyny zakupione u nas kilka lat temu sami montowaliśmy, obserwowaliśmy ich eksploatację i na życzenie klientów dokonywaliśmy okresowych przeglądów, konserwacji, napraw serwisowych. Jak nikt inny możemy przed nowym użytkownikiem zaświadczyć, że dana maszyna jest gotowa do dalszej pracy i godna polecenia – wyjaśnia Grzegorz Chylak.

Mogłoby dziwić, że firma handlowa, która sprzedaje co roku kilkaset nowych maszyn, jest zainteresowana promocją rynku maszyn używanych. Grzegorz Chylak wyjaśnia jednak, że wiele firm jest zainteresowanych zarówno maszynami nowymi, jak i używanymi i oba tego typu sprzęty ma w swoich parkach maszynowych, a Teknika może teraz kompleksowo zaspokajać potrzeby techniczne.

– Jeśli ktoś korzysta ze środków unijnych musi kupić maszynę nową. Tak samo jest w przypadku projektowania jej specjalnie pod profil klienta, wtedy także czeka się dłużej na swój wymarzony, innowacyjny sprzęt. Jeśli natomiast w firmie pojawia się wąskie gardło i potrzebna jest maszyna “od zaraz” warto poszukać dobrego, używanego i sprawdzonego sprzętu – mówi Grzegorz Chylak.

W ofercie TEKNIKA takie maszyny dostępne są często od ręki. Są to między innymi rozwiązania takich marek, jak Biesse, Costa, Cefla , Orma, Salvador czy Paoloni, ale również rozwiązania innych zachodnich firm, tj. Homag, IMA czy Schelling.

– Nie znam fabryki, która by bazowała na maszynach tylko jednej narodowości, czasem nasze maszyny pracują w linii z pilarkami czy obrabiarkami Homag czy Ima i dobrze znamy sposób ich eksploatacji, dzięki czemu, gdy klient chce już je sprzedać i wymienić np. na większy model, my możemy pośredniczyć w sprzedaży także tych maszyn – wyjaśnia Grzegorz Chylak.

Z doradcami technicznymi firmy można umówić się na pokazy maszyn, zarówno tych nowych, jak i używanych.

– Mamy w ofercie naprawdę “perełki”, często maszyny w bardzo dobrym stanie, świetnie utrzymane, które przeszły u nas przegląd i są gotowe do dalszej pracy – dodaje Grzegorz Chylak. – Oferujemy jakość, konkurencyjne ceny oraz organizujemy transport i montaż maszyny przez naszych wyspecjalizowanych techników. Każdą maszynę uruchamiamy w obecności klienta. Gwarantujemy minimum kosztów oraz formalności oraz oczywiście profesjonalny serwis pogwarancyjny.

Działając kompleksowo TEKNIKA oferuje pełen serwis maszyn, a także oryginalne części zamienne.
fot. TEKNIKA

Costa KK10 – szlifierka do bardzo szerokich paneli

Tylko do końca stycznia w fabryce Costa w Sandrigo koło Wenecji można na żywo obejrzeć prototyp szlifierki Costa KK10, specjalizującej się w produkcji podłóg warstwowych. Po tym czasie zostanie ona przetransportowana do Stanów Zjednoczonych. Kolejny egzemplarz mógłby trafić do Polski, bo przecież pod względem produkcji podłóg zajmujemy w Europie drugie miejsce.

POBIERZ TEKST i ZDJĘCIA

W branży podłogowej rozwija się trend “wielkości”. Producenci prześcigają się w możliwości produkcji coraz dłuższych i szerszych paneli podłogowych. To jednak wymaga odpowiedniego parku maszynowego. Dotychczas firma Costa dostarczyła na całym świecie kilkadziesiąt automatów szlifierskich, których szerokość robocza kształtuje się w zakresie od 2200-3200 mm.

W Polsce największa szlifierka Costa (o szerokości 2200 mm) pracuje tylko w jednym zakładzie – w firmie Tarkett. Najnowszy model – podążając za trendem w produkcji paneli podłogowych – ma jeszcze lepsze parametry. Costa KK10 to szlifierka typu góra-dół pozwalająca na obróbkę bardzo dużych płyt o szerokości nawet 3200 mm.

– Na liście referencyjnej firmy Costa znajdują się najwięksi producenci podłóg, ale nowa maszyna spełnia również wymagania dynamicznie rozwijającego się sektora domów prefabrykowanych – mówi Claudio Tornati z firmy TEKNIKA, która jest przedstawicielem Costa w Polsce. – Dzięki bardzo dużej szerokości może ona z powodzeniem szlifować zarówno płyty czy sklejki służące do produkcji paneli, jak i ścian domów prefabrykowanych.

Costa ma już bardzo dobre doświadczenie we współpracy z sektorem budowlanym. Jej największa maszyna – KK10 została specjalnie skonstruowana na potrzeby firmy Stora Enso. Austriacki zakład produkujący klejone płyty z litego drewna CLT postawił wysokie wymagania – zbudowania szlifierki o szerokości 3000 mm. Wymóg ten udało się z powodzeniem spełnić, a inżynierowie Costa rozpoczęli dalsze prace nad wprowadzeniem tego rozwiązania na rynku na większą skalę.

– Kolejna szlifierka Costa KK10 o szerokości roboczej 3000 mm i w ulepszonej konfiguracji już jest wyprodukowana i czeka we włoskiej fabryce na “rozkaz wyjazdu” do Stanów Zjednoczonych – relacjonuje Claudio Tornati.

Jest to wyjątkowa okazja, by jeszcze do końca stycznia 2017 roku obejrzeć ją w fabryce Costa na żywo. Taką możliwość organizuje TEKNIKA w ramach programu TEKTour.

Ze względu na duże gabaryty, konstrukcja maszyny jest wyjątkowo stabilna i dodatkowo wzmocniona dużą belką centralną wspierającą stację roboczą.

Jednostka napędowa został skonstruowana z szeregu rolek z oryginalnym bieżnikiem Vulkollan?. Każda z rolek posiada swój własny napęd sterowany za pomocą inwertera. Dzięki elektronicznie sterowanej osi wszystkie rolki obracają się z taką samą prędkością.

Aby zapobiec zaokrąglaniu krawędzi obrabianej płyty czy panelu zastosowano system ciśnieniowy gwarantujący bardzo mały prześwit. Cylinder jednostki kalibrującej ma średnicę 450 mm.

To, co wyróżnia szlifierkę Costa to jej unikalne wyposażenie, m.in. w elektroniczną regulację naciągu i ziarnistości taśmy szlifierskiej (GRIT-SET) i jej kompensacji w miarę zużycia. Mamy możliwość wyboru dwóch prędkości: wolnej, elektrycznej, do regulacji mikrometrycznej orasz szybkiej, pneumatycznej stosowanej w nagłych przypadkach.

Warto zwrócić również uwagę na sposób, w jaki udało się technologom COSTA wykluczyć wady powstające często w szlifierkach. Zdarza się bowiem, że przy podawania paneli o dużej szerokości i grubości do urządzenia nastawionego na wysoką prędkość posuwu, przy zetknięciu przednich, ostrych krawędzi z taśmą ścierną może dojść do uszkodzenia taśmy, która naniesie wówczas rysę na całą płytę. W szlifierce Costa KK10 zastosowano opóźnienie czasowe cylindrów górnych i dolnych, zapobiegając uszkodzeniu taśmy przez krawędzie płyty.

Monitorując na wejściu obrabianą płytę, maszyna automatycznie dostosowuje do jej wielkości ciśnienie robocze, oblicza pozycję i ustawia czas każdej sekcji (w zależności od wybranego programu operacyjnego). Zarówno na wejściu, jak i wyjściu szlifierki odbywa się laserowa kontrola grubości obrabianej płyty gwarantująca dokładność wykonywanego zadania. W razie potrzeby szlifierka pozycjonuje płytę (również w zakresie jej pochylenia), umożliwiając nadanie idealnych, żądanych wymiarów.

Szlifierka KK11 dostępna obecnie w showroomie Costa w Sandrigo posiada powierzchnię roboczą 3000 mm, jednak na życzenie klienta model ten można wykonać dla szerokości od 1900 do nawet 3250 mm.