PORADY (TIPS) – FORESTOR COMMUNICATION

09/2018
-

Ściany szkieletowe w systemie STEICO nie rozprzestrzeniają ognia

Dzięki uzyskanej klasyfikacji NRO można wykonywać ściany zewnętrzne tynkowane w domach mieszkalnych i w obiektach użyteczności publicznej w systemie otwartym dyfuzyjnie, który w znaczący sposób poprawia mikroklimat wewnątrz pomieszczeń.

POBIERZ TEKST I ZDJĘCIA

Po wieloletnich badaniach Instytut Techniki Budowlanej w Warszawie wydał raport klasyfikacyjny w zakresie stopnia rozprzestrzeniania ognia przez ściany zewnętrzne budynku. Ściana wykonana w konstrukcji szkieletowej w systemie STEICO otrzymała klasyfikację NRO (NIE ROZPRZESTRZENIAJĄCA OGNIA).

Jako przedmiot badania posłużyła ściana zewnętrzna o konstrukcji szkieletowej, wykonana przez doświadczonych technologów i doradców technicznych STEICO. Ściana została wykonana z belek dwuteowych Steicowall i STEICO LVL, wypełniona włóknem drzewnym STEICOzell i matą izolacyjną Steicoflex. Z zewnątrz zastosowano płytę STEICOprotect wykończoną odpowiednim tynkiem.

Klasyfikacja NRO to dowód na to, iż chociaż materiały drewnopochodne, podobnie jak drewno, są palne, to ich gęstość oraz mocna i zwarta struktura wydłużają czas spalania na tyle, aby ugasić pożar lub bezpiecznie ewakuować zagrożonych.

Klasyfikacja NRO uzyskana dla konstrukcji ściany w systemie STEICO daje możliwość usytuowania na działce budynków drewnianych, w taki sam sposób jak budynki murowane.

Dzięki klasyfikacji NRO można wykonywać ściany zewnętrzne tynkowane w domach mieszkalnych i w obiektach użyteczności publicznej w systemie otwartym dyfuzyjnie, który nie tylko znacznie poprawia klimat wewnątrz pomieszczeń, ale przedłuża żywotność konstrukcji i izolacji wewnętrznych. W takim systemie wykonywane są wszystkie dachy o konstrukcji drewnianej, co gwarantuje ich wieloletnią trwałość. Ściany w budynku szkieletowym również powinny umożliwiać odprowadzenie nadmiaru wilgoci na zewnątrz, co zapewnia system STEICO. Nowa Polska Klasyfikacja wydana przez Instytut Techniki Budowlanej umożliwia stosowanie tego systemu, sprawdzonego na całym świecie, również w Polsce.

Ściana w systemie STEICO w trakcie badania. Fot. STEICO

Ściana w systemie STEICO po badaniu. Fot. STEICO

***

Układ warstw ściany od strony wewnętrznej:

Płyta drewnopochodna konstrukcyjna grubości 15 mm lub płyta konstrukcyjna włóknowo-gipsowa o grubości nie mniejszej niż 12,5 mm lub płyta konstrukcyjna włóknowo-cementowa o grubości nie mniejszej niż 12,5 mm lub płyta konstrukcyjna gipsowo-kartonowa o grubości nie mniejszej niż 12,5 mm plus paraizolacja STEICO Multi membra 5 lub STEICO Multi renova.
Belka dwuteowa STEICOwall lub STEICOjoist o szerokość od 60 do 90 mm i grubości od 160 do 400 mm lub słupy STEICO LVL szerokość od 39 do 90 mm i grubości od 160 do 400 mm.
Izolacja STEICOfloc o gęstości od 30 do 57 kg/m³ i grubości od 160 do 400 mm lub STEICOzell o gęstości od 32 do 45 kg/m³.
Zewnętrzna płyta izolacyjna z włókna drzewnego STEICOprotect o gęstości od 230 do 270 kg/m3 i grubości od 40 do 240 mm.
Klej do zatapiania siatki o cieple spalania poniżej 3,0 MJ/kg
Siatka z włókna szklanego o cieple spalania poniżej 4,0 MJ/m².
Preparat gruntujący pod tynk mineralny o cieple spalania poniżej 4,0 MJ/m².
Tynk cienkowarstwowy silikonowy o cieple spalania poniżej 3,0 MJ/m².
Farba silikonowa o cieple spalania poniżej 4,0 MJ/m².

02/2018
-

Nie ma mocnych na dęba!

Tags : press

Category : PORADY (TIPS) , TEKNIKA

Targi Domotex, największa wystawa pokryć podłogowych w Europie, dowiodły, że wciąż w podłogach drewnianych na czele klasyfikacji są dąb i jesion, pozostawiając w tyle modne przez lata drewno egzotyczne. W firmie Parkiety Jabłoński, jednego z liderów rynku, nowoczesną produkcję podłóg drewnianych wspiera TEKNIKA.

POBIERZ TEKST I ZDJĘCIA

Parkiety czy podłogi warstwowe, a może panele laminowane? Konsumenci są coraz bardziej świadomi różnic w użytkowaniu różnego typu pokryć. Decydując się na zakup podłogi mają już doświadczenie stąpania po płytkach, podłodze szwedzkiej czy naturalnym drewnie i nie jest tak łatwo przekonać ich do zakupu “doskonałą imitacją wyglądu drewna” czy niską ceną. W Polsce istnieje rosnąca w siłę grupa konsumentów preferująca naturalne drewno w wyposażeniu wnętrz. W poszukiwaniu rzetelnych, polskich producentów tego typu podłóg warto zwrócić uwagę na stosowane przez firmę technologie, gwarantujące jakość i właściwe przygotowanie produktu.

– Dąb jest bardzo wymagającym surowcem; już na etapie zakupu kłód zwracamy ogromną uwagę na jego jakość, by nadawał się na produkcję fryz, a później desek podłogowych – zaznacza Piotr Jabłoński, z firmy Parkiety Jabłoński, która dysponuje własnym tartakiem, w którym przygotowuje kłody do dalszej produkcji. – Już na tym etapie spełniamy wymogi certyfikacji FSC, gwarantującej, że nasze produkty powstają z poszanowaniem środowiska naturalnego.

Kluczowym etapem produkcji jest obróbka termiczna – prawidłowe wysuszenie drewna, aby nie powstały w nim niedopuszczalne mikropęknięcia, ani na etapie produkcji, ani też później podczas użytkowania podłogi. Dąb jest suszony powoli i w ściśle określonych warunkach termicznych.

– Oprócz dębu suszymy również jesion, a od kilku lat stosujemy nowatorskie rozwiązanie w postaci modyfikacji termicznie jesionu w tak zwane termodrewno – dodaje Piotr Jabłoński.

W procesie tym jesion jest w specjalnych komorach poddawany działaniu wysokiej temperatury, bez udziału tlenu, w wyniku czego usuwane są z drewna substancje będące pożywką dla grzybów, pleśni czy pasożytów. Dzięki temu drewno przestaje być dla nich atrakcyjne i – co za tym idzie – nie podlega procesom gnilnym i nie jest atakowane przez insekty. W wyniku modyfikacji termicznej powstaje materiał o cechach zbliżonych do cech wielu gatunków drewna tropikalnego. Pomimo modyfikacji, zachowuje on strukturę drewna i daje się obrabiać na standardowych strugarkach i frezarkach do drewna.

– Zarówno suszony dąb, jak i jesion oraz termojesion poddajemy czterostronnej obróbce, w tym frezowaniu, które pozwala uzyskać profil pióro-wpust, ułatwiający późniejszy montaż podłogi – wyjaśnia Piotr Jabłoński. – Jesteśmy w stanie także uzyskać minifazkę o kącie nachylenia 27 stopni i szerokości tylko około 0,8 mm, dzięki czemu nie zbiera się brud a kurz łatwo usunąć odkurzaczem.

Niegdyś to właśnie po tym etapie deska podłogowa była traktowana jako produkt gotowy do montażu, który następnie był cyklinowany i lakierowany w docelowym obiekcie. Obecnie, dzięki nowoczesnym technologiom, etap szlifowania i nakładania warstw lakieru odbywa się w profesjonalnej fabryce.

– Od wielu lat z powodzeniem stosujemy szlifierkę COSTA S7 zakupioną w firmie TEKNIKA, która doskonale przygotowuje powierzchnię twardego dębu czy jesionu pod nakładanie warstw lakieru – mówi Piotr Jabłoński.

Zanim w 2010 roku zapadła decyzja o zakupie włoskiej szlifierki, w firmie Parkiety Jabłoński była testowana wypożyczona od firmy TEKNIKA maszyna COSTA.

– Testy wypadły bardzo dobrze i okazało się, że wersja S7 o szerokości szlifowania 600 mm będzie idealnie dopasowana do późniejszej obróbki lakierniczej na linii CEFLA – dodaje.

Obecnie przedsiębiorcy również mogą testować swoje próbki na maszynach oferowanych przez TEKNIKA. Wystarczy przyjechać z własnym materiałem do TEK-LAB w Warszawie, gdzie wśród wielu maszyn stoi również szlifierka szerokotaśmowa COSTA.

– Szlifierka serii S7 jest maszyną, która może być przeznaczona do operacji szlifowania lub kalibracji elementów płytowych lub litego drewna – mówi Marcin Nowacki, doradca klienta w firmie TEKNIKA. – Wytrzymała konstrukcja i możliwość zastosowania zespołów, takich jak wał, stopka, zespół kombi, pas poprzeczny czy wał strugający sprawiają, że maszyna jest doskonała dla zakładów, którym zależy na jej eksploatowaniu na dwie, a nawet trzy zmiany robocze.

Trzeba pamiętać, że podczas operacji szlifowania, szczególnie gatunków liściastych, generowane jest silne zapylenie, dlatego też wraz z zakupem COSTY, do zakładu Parkiety Jabłoński firma TEKNIKA dostarczyła również profesjonalną linię odpylania marki BARUCCA ze stacją filtrującą. W stacji zamontowany jest ślimak odprowadzający odpady (sterowany silnikiem) oraz ślimak wygarniający do wyładunku. Ochronę przeciwpożarową wspierają rury wodne wraz ze spryskiwaczami.

W zakładzie Parkiety Jabłoński produkowanych jest miesięcznie około 6 tysięcy m2 gotowych, lakierowanych desek podłogowych pod marką Flooria. Oprócz tego w zakładzie powstają także deski surowe do samodzielnego wykończenia/uszlachetnienia przez klienta.

– Deski lakierujemy na włoskiej linii CEFLA światłoutwardzalnymi lakierami UV o podwyższonej odporności w warunkach ograniczonego zapylenia, a uzyskana warstwa użytkowa podłogi pozwala na jej dziesięciokrotną renowację, co daje nawet 100 lat użytkowania – dodaje Piotr Jabłoński.

COSTA S7 dane techniczne:

Szerokość robocza: 650 – 1350 – 1650 mm

Grubość elementu roboczego: 3 – 400 mm

Długość taśm wzdłużnych: 2620 – 3250 mm

Długość taśm poprzecznych: 7000 – 9000 mm

Prędkość posuwu: do 40 m/min

Moc silników: do 45 kW

*******

COSTA LEVIGATRICI jest wiodącym na świecie producentem automatycznych urządzeń do szlifowania, kalibrowania i szczotkowania powierzchni drewnianych, jak i kompozytowych. Od ponad 50 lat firma Costa oferuje wysokiej jakości niezawodne maszyny doceniane w produkcji mebli, podłóg, jak również w budownictwie, m.in. w wielostronnym szlifowaniu belek klejonych, czy innowacyjnych masywnych płyt CLT, odpowiadając na nowe wyzwania w zakresie długości i szerokości obrabianych powierzchni.

07/2015
-

Pierwsza płyta LVL podpisana przez wicepremiera Piechocińskiego

Tags : LVL Steico

Category : PORADY (TIPS) , STEICO

Otwarto fabrykę STEICO w Czarnej Wodzie

Ruszyła produkcja płyt LVL w nowej fabryce STEICO w Czarnej Wodzie. Uroczystość przecięcia wstęgi z udziałem wicepremiera Janusza Piechocińskiego, ministra gospodarki, odbyła się dokładnie po 12 miesiącach i jednym dniu od wmurowaniu kamienia węgielnego.

Na 12 hektarach, w hali o powierzchni 25 000 m² 17 lipca 2015 roku rozpoczęto produkcję płyt z forniru klejonego warstwowo LVL. To pierwsza w Polsce i trzecia w Europie fabryka tego nowatorskiego materiału konstrukcyjnego, na który popyt na świecie wciąż przewyższa podaż. LVL, ze względu na doskonałe parametry techniczne, wynikające ze sposobu skrawania i łączenia fornirów, jest idealnym budulcem zastępującym cegłę czy beton. Jest preferowany szczególnie w budownictwie na terenach sejsmicznych (Japonia, Australia), ale także stosowany w meblarstwie i stolarce okiennej.

– Z wielką satysfakcją chcę podziękować ludziom, którzy przyczyniają się do tego, że zmienia się oblicze polskiej ziemi. Zmienia się oblicze naszej Europy. Nie polityków i urzędników, ale naszej, obywatelskiej, samorządowej; polskich i europejskich przedsiębiorców. Czynię to z wielką satysfakcją, bo wiem, że stać nas na więcej. I wiem, że jeszcze nie wszędzie pojawiły się oznaki ożywienia, ale przykład tej inwestycji potwierdza, że warto zakochać się w Polsce, że warto zainwestować, że warto wierzyć, że w Polsce i z Polakami robi się sukces ? powiedział podczas uroczystości otwarcia nowej fabryki wicepremier Janusz Piechociński. ? Dziękując w dniu otwarcia nowej inwestycji, chciałbym pogratulować i podziękować właścicielom firmy Steico za wkład w rozwój gospodarki narodowej. W uznaniu zasług poniesionych na rzecz rozwoju gospodarki Rzeczpospolitej Polskiej nadaję firmie Steico odznakę honorową za zasługi dla rozwój gospodarki Rzeczypospolitej Polskiej.

Choć linia produkcyjna o wydajności przerobu 180 000 m3 drewna okrągłego rocznie jest niezwykle nowatorska, wyposażona w skanery optyczne i w znacznej mierze zautomatyzowana, to w fabryce pracę znajdzie aż 170 osób. Tylko 40 osób na jedną zmianę potrzeba do obsługi linii, natomiast gros zatrudnionych to pracownicy kontroli jakości, automatycy i mechanicy w dziale utrzymania ruchu czy technologowie.

– Wzniesienie nowej fabryki LVL, jak i zwiększenie mocy produkcyjnych istniejącego zakładu, to nie tylko podatki czy nowe miejsca pracy dla mieszkańców gminy o wysokim bezrobociu, to także szansa kształcenia młodych ludzi w perspektywicznych zawodach związanych z nowoczesnymi technologiami dla współczesnego budownictwa, poprawa bilansu ekologicznego i efektywnego wykorzystania zasobów naturalnych oraz znaczący wzrost eksportu i promocji polskich wyrobów na całym świecie ? mówi Steffen Zimny, prezes zarządu STEICO Sp. z o.o.

Wszystko, co dzieje się wokół STEICO w Czarnej Wodzie, odbywa się w ekspresowym tempie. W ciągu ostatniego roku powstała podstrefa Pomorskiej Specjalnej Strefy Ekonomicznej, wybudowano zakład, w 116 dni wzniesiono pierwszą w Polsce szkołę w technologii drewnianego szkieletu i zainicjowano współpracę przedsiębiorstw w ramach Pomorskiego Klastra Drzewnego “Czarna Woda”.

Budowa nowej hali i wyposażenie jej w linię produkcyjną kosztowała 250 mln zł. To nie koniec inwestycji. Spółka ma w planach dalszą rozbudowę możliwości produkcyjnych i obróbczych zakładu, które będą realizowane w miarę rozwoju sprzedaży nowego produktu.

Obecność na uroczystości otwarcia fabryki ponad 600 gości, w tym licznych kooperantów z Polski i zagranicy, którzy już są zainteresowani kupowaniem w Polsce płyt i belek z LVL, stanowi dobrą prognozę dla rozwoju zakładu. Wśród gości obecni byli także wicepremier Janusz Piechociński, posłanki i posłowie z Pomorza, a także władze samorządowe i leśnicy.

STEICO SE to spółka europejska notowana na frankfurckiej giełdzie, do której należą fabryki płyt drewnopochodnych we Francji oraz Polsce (Czarnkowie i Czarnej Wodzie). W Polsce firma zatrudnia blisko 1000 osób.

TECHNOLOGIA PRODUKCJI LVL

Piotr Łysiak, kierownik produkcji STEICO LVL:

Plac surowca to miejsce, gdzie składowane jest drewno wielkowymiarowe w postaci kłód o zoptymalizowanej długości 2,65 m. Do produkcji LVL wykorzystujemy drewno iglaste (głównie sosnę), pochodzące z polskich lasów zarządzanych w sposób zrównoważony. Surowiec jest dla nas bardzo cenny, dlatego utrzymujemy go w odpowiedniej wilgotności, zraszając tryskaczami, chroniąc w ten sposób drewno przed deprecjacją. Na placu surowca jesteśmy w stanie magazynować ponad 14 000 m³ drewna.
Kłody są ładowane na linię korowania i sortowania ze skanerem 2D, który bada wstępnie ich kształt i wykrywa np. zbyt duże napływy korzeniowe. Po korowaniu kłoda ponownie trafia pod skaner (3D firmy Microtec) oraz wykrywacz metali. Informacja ze skanera 3D służy do określenia dokładnego kształtu, długości oraz miąższości każdej kłody.
Okorowana kłoda jest automatycznie skapowana do długości 2,65 m.
Poprzez obróbkę hydrotermiczną w basenach kondycjonowania o długości 54 m następuje uplastycznienie kłód. Kłody nie są w nich spławiane, lecz równomiernie transportowane przy pomocy łańcuchów w odpowiednim cyklu czasowym. Aby uzyskać identyczną plastyczność, w każdym cyklu,
w temperaturze około 55 stopni C, warzone są kłody o zbliżonej średnicy (wcześniej sortowane), a czas warzenia dostosowuje się do ich grubości, a także temperatury panującej na zewnątrz.

Aby proces pozyskania forniru był najbardziej efektywny, profile kłód są skanowane przy pomocy kurtyn laserowych, a następnie centrowane na uchwytach łuszczarki firmy RAUTE. Następnie kłoda jest podawana na wrzeciona napędowe, które wprawiają ją w ruch. Kłoda dociśnięta do noża jest skrawana i rozwijana w jedną wstęgę forniru o grubości 3,3 mm z prędkością 350 m/min. Z jednej kłody o średnicy 40 cm można pozyskać prawie 40-metrową wstęgę forniru!

Wstęga forniru przycinana jest na arkusze. Zanim jednak to nastąpi wstęga przechodzi pod skanerem w celu jej optymalizacji i uzyskania jak największej ilości arkuszy forniru o wymiarach pozwalających
w dalszym procesie na sklejenie płyty LVL o szerokości netto 2,5 m.

Posztaplowany w pakiety fornir trafia do sześciopółkowej suszarni firmy RAUTE. Zasilająca suszarnię para podgrzewa powietrze poprzez wymienniki ciepła. Powietrze cyrkuluje i zabiera wilgoć
z forniru. Uzyskujemy dzięki temu fornir wysuszony do wilgotności 56%. Energia
z gorącego powietrza suszarni jest odzyskiwana i wykorzystywana do podgrzewania basenów kondycjonowania.

Każdy arkusz wysuszonego forniru poddawany jest klasyfikacji jakościowej, uwzględniającej wytrzymałość oraz cechy wizualne. Wysuszone i sklasyfikowane arkusze trafiają na linię układania fornirów. Maszyna automatycznie ? zgodnie z zadanym programem ? pobiera arkusz z jednego z czterech boksów, w których znajdują się forniry różnej klasy jakości i układa je w odpowiedniej kolejności, zgodnie z układem warstw płyty. Brzegi arkuszy są podfrezowane, aby następnie połączyć je ze sobą na długość.

Kurtyna klejowa aplikuje klej na wszystkie forniry przeznaczone na warstwy wewnętrzne. Ilość warstw płyty zależy od jej docelowej grubości. Nasz standardowy wyrób ma grubość 39 mm, ale możemy również wyprodukować płyty o grubości nawet 75 czy 90 mm, które stosuje się jako podpory czy belki np. do konstrukcji stropów o bardzo dużej rozpiętości.

Forniry z warstwą kleju ?podążają? jeden za drugim i układane są w charakterystyczny dla płyt LVL zamek z odpowiednim przesunięciem, zazębiając się ze sobą i tworząc bezkońcową wstęgę.

Ułożone forniry zaklejane są w prasie wstępnej ?na zimno?, która zamyka linię klejenia i formuje już wstępnie płytę. Następnie jest ona docinana na długość (maksymalnie 18 m), a także docinane i wyrównywane są jej boki. Po takim formatowaniu płyty trafiają do 3-półkowej prasy głównej, pracującej w technologii ?na gorąco? w temperaturze około 170 stopni C. W zależności od grubości płyty LVL, czas jej prasowania może wynosić od około 20 (grubość 21 mm) do nawet 90 minut (grubość 90 mm). Następnie płyty, które poprawnie przeszły weryfikację jakościową, są sztaplowane i zabierane suwnicą do magazynu pośredniego, gdzie trwa ich sezonowanie (od 6 do 20 godzin).

Po ustabilizowaniu temperatury, płyty są ładowane na linie obróbcze szlifujące oraz formatujące zarówno poprzecznie jak i wzdłużnie, zgodnie z życzeniem Klienta. Na głównej linii obróbczej będzie odbywało się cięcie płyt LVL o szerokości 2,5 m na elementy konstrukcyjne o standardowych wymiarach, wykorzystywanych w budownictwie szkieletowym. Na hali znajdują się również specjalistyczne linie obróbcze służące między innymi do rozcinania płyt na wąskie listewki, heblowania oraz frezowania. Dzięki takiej obróbce wachlarz zastosowania LVL poszerza się
o stolarkę (np. elementy do produkcji drzwi), meblarstwo (np. listwy wzmacniające do łóżek) czy budownictwo (jako elementy płyt szalunkowych stosowanych przy konstrukcjach żelbetowych). Jeszcze w 2015 roku zostanie uruchomiona prasa do klejenia na zimno, umożliwiająca sklejenia kolejnych płyt w duże dźwigary o wymiarach do 125 cm wysokości, 40 cm szerokości i 18 m długości.

Zapotrzebowanie na energię cieplną, niezbędną do procesów technologicznych (suszarnia i prasa główna), będzie w pełni pokrywane przez nowy kocioł biomasowy firmy Vyncke. W kotle tym o mocy 13 MW będzie spalana kora z korowania kłód, trociny z kapowania, jak również pył powstający podczas obróbki płyt LVL na liniach wykończeniowych. Przy pełnej wydajności kocioł będzie spalał około 2,4 tony biomasy na godzinę i produkował w tym czasie ponad 16 ton pary technologicznej. Mamy również możliwość wykorzystania energii z tego kotła do ?wspomagania? pracy urządzeń na liniach do produkcji płyt porowatych.

O uroczystym otwarciu fabryki STEICO poinformowali również:

http://gdansk.tvp.pl/20872761/janusz-piechocinski-z-wizyta-na-pomorzu

http://www.polnocna.tv/vid/8186

http://www.investinpomerania.pl/article/217565_Otwarto_fabryke_STEICO_w_Czarnej_Wodzie.htm

http://www.biznes.newseria.pl/komunikaty/pierwsza_plyta_lvl,b662742664

http://www.kociewiak.pl/artykul/40154/steico

http://starogardgdanski.naszemiasto.pl/artykul/czarna-woda-fabryka-steico-zaczela-produkcje-foto,3455223,artgal,t,id,tm.html