PORADY (TIPS) – FORESTOR COMMUNICATION

11/2019
-

Idzie zima, a ciepło ucieka przez dach

Straty ciepła z powodu źle zaizolowanego dachu mogą wynosić nawet 25%. Wiele materiałów termoizolacyjnych chroni przed utratą ciepła, nie wszystkie jednak mają tak dobre właściwości jak włókno drzewne, które nie tylko skutecznie izoluje, ale reguluje zdrowy mikroklimat wewnątrz budynków.

POBIERZ TEKST I ZDJĘCIA

Chociaż meteorolodzy nie są zgodni w prognozach dotyczących tegorocznej zimy, posiadacze dobrze zaizolowanych domów mogą spać spokojnie, niezależnie od warunków atmosferycznych panujących na zewnątrz. Kluczowa dla zachowania komfortu cieplnego jest odpowiednia termoizolacja dachu, ponieważ przez jego stosunkowo dużą powierzchnię może dochodzić do znacznych strat energii cieplnej.

Optymalna ochrona

Ciepłe powietrze kieruje się zawsze ku górze i przenikając przez niedogrzane elementy konstrukcyjne, generuje straty energii. Dach jest jedną z głównych dróg ucieczki ciepła z domu, obok nieszczelnych okien i drzwi. Strata ciepła w tym miejscu może wynosić nawet 25% całości energii, którą wytwarza źródło ciepła do ogrzania domu. Dlatego aby dach spełniał swoje zadanie, nie przeciekał, ale też nie przepuszczał na zewnątrz ciepła wytworzonego w domu, konieczna jest jego poprawna izolacja. Optymalnym rozwiązaniem są płyty z włókien drzewnych, które nie tylko zabezpieczą dach przed ucieczką ciepła, ale dzięki naturalnym właściwościom, zapewnią odpowiedni klimat wewnątrz budynku.

– Poza współczynnikiem przewodności cieplnej, materiał ma również gęstość i ma również ciepło właściwe. Aby zapewnić komfort cieplny użytkownikom budynku należy wybrać materiał termoizolacyjny, który ma najlepszy stosunek tych trzech właściwości – wyjaśnia Michał Komorowski z firmy Steico. – Włókno drzewne ma niską przewodność cieplną, bardzo duże ciepło właściwe i dużą gęstość objętościową. Płyty STEICOuniversal, które są z niego wykonane, są zbliżone w akumulowaniu ciepła do prawdziwego, solidnego, masywnego drewna.

Rozwój nowoczesnego budownictwa pociąga za sobą nieustanny wzrost zapotrzebowania zarówno na nowoczesne rozwiązania konstrukcyjne, jak i coraz efektywniejsze materiały izolacyjne. Dzięki swoim właściwościom materiały termoizolacyjne z włókien drzewnych, produkowane przez firmę Steico, są klasyfikowane jako najbardziej zbliżone do światowego ideału izolacji.

Prościej i skuteczniej

Płyty STEICOuniversal są mocowane bezpośrednio do krokwi. Taka izolacja wykonana po zewnętrznej stronie dachu sprawia, że zewnętrzna powierzchnia krokwi jest cieplejsza, dzięki czemu ograniczona zostaje kondensacja wilgoci.

– Płyty są otwarte dyfuzyjnie, co umożliwia odparowanie nadmiaru wilgoci z wewnątrz przegrody dachu na zewnątrz. Pozwoli to uniknąć w przyszłości kosztownych szkód budowlanych, związanych z nieprawidłowym odprowadzaniem wilgoci – tłumaczy Michał Komorowski. – Otwartość dyfuzyjna przyczynia się także do regulacji zdrowego mikroklimatu w domu.

Dzięki takiej strukturze nie ma potrzeby stosowania tzw. pustki wentylacyjnej pomiędzy płytą a izolacją cieplną wkładaną pomiędzy krokwie, co jest pracochłonnym i kosztownym zadaniem, wymaganym jednak w przypadku dachów pokrytych warstwą dyfuzyjnie zamkniętą, np. płytą OSB 3, deskowaniem i papą.

W sezonie zimowym docenimy mniejsze koszty ogrzewania, ale również poza nim płyty STEICOuniversal idealnie spełniają swoje zadanie, chroniąc poddasze przed przegrzewaniem się w miesiącach letnich.

Wykonanie termoizolacji dachu z płyt STEICOuniversal pozwala wyeliminować również inny istotny problem ? hałas. Płyty chronią przed dźwiękami uderzeniowymi, jak opady deszczu oraz dźwiękami powietrznymi, np. hałasem miejskim.

Termomodernizacja

W starszym budownictwie, w którym izolacja nie jest efektywna, również można poprawić jej parametry. Większość starszych konstrukcji dachów bazuje na krokwiach o niewielkich przekrojach, np. wysokość krokwi 14-18 cm. Taka wysokość tworzy niezbyt wysoką przestrzeń do wypełnienia właściwym materiałem izolacyjnym. Dodatkowo bardzo często takie dachy są wykańczane deskowaniem i papą, czyli warstwą zamkniętą dyfuzyjnie. Wówczas pomiędzy deskowaniem a wewnętrzną warstwą izolacji cieplnej stosowana jest przymusowa pustka wentylacyjna (2-4 cm), co dodatkowo zmniejsza realną wysokość przestrzeni pomiędzy krokwiami, czyli warstwę do wewnętrznej izolacji cieplnej. Aby uzyskać odpowiednią izolacyjność termiczną dla dachu w naszej strefie klimatycznej, który spełni obecne standardy energooszczędności, należy zastosować warstwę przynajmniej 24 cm właściwej izolacji cieplnej. W przypadku niskich krokwi uzyskanie takiej grubej warstwy izolacyjnej jest niemożliwe. Rozwiązaniem jest ekologiczna płyta z włókien drzewnych STEICOspecial, która izoluje dach od zewnątrz. Jest mocowana bezpośrednio na krokwiach. Duży zakres grubości płyt (od 6 do 20 cm) pozwala optymalnie dobrać grubość do założonych wartości izolacyjnych.

– Płyty STEICOspecial wyposażone są w specjalny, szczelny profil pióro-wpust, dzięki któremu poszczególne płyty łączy się ze sobą szybko i w prosty sposób – mówi Michał Komorowski. – Prosty, dwuspadowy dach można pokryć w jeden dzień. W trakcie procesu remontowego, wnętrze domu pozostaje całkowicie czyste.

Zastosowanie płyt podpokryciowych STEICO z naturalnego włókna drzewnego zapewnia natychmiastową ochronę przed warunkami atmosferycznymi, takimi jak deszcz, wiatr, promieniowanie UV.

Płyty STEICOspecial mogą być stosowane również w przypadku nowego budownictwa.

Jak odzież termoaktywna

Innowacyjne płyty termoizolacyjne na bazie włókien drzewnych STEICOuniversal i STEICOspecial nie tylko zabezpieczają przed utratą ciepła, ale jednocześnie chronią przed deszczem i wiatrem. Specjalna powłoka hydrofobowa zabezpiecza płyty przed działaniem niekorzystnych warunków atmosferycznych. Można również zrezygnować z dodatkowej wiatroizolacji, ponieważ specjalny system piór-wpust zapewnia odpowiednią szczelność warstwy. Jednocześnie płyty termoizolacyjne są paroprzepuszczalne – jak dobra odzież termoaktywna. Wilgoć jest odprowadzana na zewnątrz. Dzięki temu cała konstrukcja dachu jest trwale sucha i wolna od uszkodzeń spowodowanych wilgocią.

Płyty STEICOuniversal mają gęstość wynoszącą 180-270 kg/m3, natomiast w przypadku płyt STEICOspecial parametr ten osiąga od 140 do 240 kg/m3. Dzięki tak dużej gęstości płyty zwiększają komfort użytkowania domu. Przekłada się to na doskonałą izolację poddasza przed utratą ciepła zimą oraz chłodu w porze letniej. Płyty mogą do trzech miesięcy pełnić rolę pokrycia tymczasowego, zastępując w tym czasie pokrycie docelowe.

Jeszcze efektywniejsza ochrona

Idealnie zaizolowany dach to taki, który będzie chronił przed utratą ciepła w zimie, z kolei w okresie letnim zabezpieczy przed upałami. Taką efektywną ochronę zapewnią płyty z włókien drzewnych w połączeniu z matą termoizolacyjną z włókien drzewnych STEICOflex 036, która przeznaczona jest m.in. do termoizolacji pustych przestrzeni w konstrukcjach dachów. Dzięki najniższemu współczynnikowi przewodzenia ciepła pośród wszystkich znanych naturalnych materiałów termoizolacyjnych (?_D=0,036 [W/(m*K)]), STEICOflex 036 otwiera zupełnie nowe możliwości izolacji obiektów w standardzie wysoce efektywnym energetycznie. Niższy współczynnik przewodzenia ciepła oznacza większą efektywność izolacyjności termicznej. STEICOflex 036 charakteryzuje nie tylko niska przewodność cieplna, ale również duża gęstość wynosząca około 60 kg/m? i wyjątkowo wysoka zdolność do magazynowania ciepła.

Polepszona przewodność cieplna może oznaczać decydujący “plus” na korzyść mniejszej grubości przekroju całej przegrody dachu czy ściany. W przypadku termomodernizacji niższa przewodność cieplna umożliwia natomiast jeszcze efektywniejsze wykorzystanie dodatkowej warstwy materiału izolacyjnego.

Podobnie jak wszystkie materiały termoizolacyjne STEICO również STEICOflex 036 jest materiałem otwartym dyfuzyjnie oraz sorpcyjnym. Dzięki inteligentnemu zarządzaniu transferem wilgoci materiały izolacyjne z włókien drzewnych STEICO zapobiegają powstawaniu wolnej wody kondensacyjnej. Konstrukcja dachu pozostaje trwale sucha i zabezpieczona.

W zależności od rodzaju płyty wartość parametru ? (współczynnik przewodzenia ciepła) mieści się pomiędzy 0,041 a 0,046. Parametry te zapewniają znaczną pojemność cieplną – największą ze wszystkich materiałów przeznaczonych do ociepleń nakrokwiowych. Fot. STEICO

Charakterystyczną cechą włókien drzewnych, z których wykonano STEICOflex 036, jest naturalna zdolność do regulowania poziomu wilgotności. W rezultacie STEICOflex 036 przyczynia się istotnie do regulacji zdrowego mikroklimatu w pomieszczeniach, stanowiąc najlepsze rozwiązanie dla mieszkańców. Fot. STEICO

09/2018
-

Ściany szkieletowe w systemie STEICO nie rozprzestrzeniają ognia

Tags : press

Category : PORADY (TIPS) , STEICO

Dzięki uzyskanej klasyfikacji NRO można wykonywać ściany zewnętrzne tynkowane w domach mieszkalnych i w obiektach użyteczności publicznej w systemie otwartym dyfuzyjnie, który w znaczący sposób poprawia mikroklimat wewnątrz pomieszczeń.

POBIERZ TEKST I ZDJĘCIA

Po wieloletnich badaniach Instytut Techniki Budowlanej w Warszawie wydał raport klasyfikacyjny w zakresie stopnia rozprzestrzeniania ognia przez ściany zewnętrzne budynku. Ściana wykonana w konstrukcji szkieletowej w systemie STEICO otrzymała klasyfikację NRO (NIE ROZPRZESTRZENIAJĄCA OGNIA).

Jako przedmiot badania posłużyła ściana zewnętrzna o konstrukcji szkieletowej, wykonana przez doświadczonych technologów i doradców technicznych STEICO. Ściana została wykonana z belek dwuteowych Steicowall i STEICO LVL, wypełniona włóknem drzewnym STEICOzell i matą izolacyjną Steicoflex. Z zewnątrz zastosowano płytę STEICOprotect wykończoną odpowiednim tynkiem.

Klasyfikacja NRO to dowód na to, iż chociaż materiały drewnopochodne, podobnie jak drewno, są palne, to ich gęstość oraz mocna i zwarta struktura wydłużają czas spalania na tyle, aby ugasić pożar lub bezpiecznie ewakuować zagrożonych.

Klasyfikacja NRO uzyskana dla konstrukcji ściany w systemie STEICO daje możliwość usytuowania na działce budynków drewnianych, w taki sam sposób jak budynki murowane.

Dzięki klasyfikacji NRO można wykonywać ściany zewnętrzne tynkowane w domach mieszkalnych i w obiektach użyteczności publicznej w systemie otwartym dyfuzyjnie, który nie tylko znacznie poprawia klimat wewnątrz pomieszczeń, ale przedłuża żywotność konstrukcji i izolacji wewnętrznych. W takim systemie wykonywane są wszystkie dachy o konstrukcji drewnianej, co gwarantuje ich wieloletnią trwałość. Ściany w budynku szkieletowym również powinny umożliwiać odprowadzenie nadmiaru wilgoci na zewnątrz, co zapewnia system STEICO. Nowa Polska Klasyfikacja wydana przez Instytut Techniki Budowlanej umożliwia stosowanie tego systemu, sprawdzonego na całym świecie, również w Polsce.

Ściana w systemie STEICO w trakcie badania. Fot. STEICO

Ściana w systemie STEICO po badaniu. Fot. STEICO

***

Układ warstw ściany od strony wewnętrznej:

Płyta drewnopochodna konstrukcyjna grubości 15 mm lub płyta konstrukcyjna włóknowo-gipsowa o grubości nie mniejszej niż 12,5 mm lub płyta konstrukcyjna włóknowo-cementowa o grubości nie mniejszej niż 12,5 mm lub płyta konstrukcyjna gipsowo-kartonowa o grubości nie mniejszej niż 12,5 mm plus paraizolacja STEICO Multi membra 5 lub STEICO Multi renova.
Belka dwuteowa STEICOwall lub STEICOjoist o szerokość od 60 do 90 mm i grubości od 160 do 400 mm lub słupy STEICO LVL szerokość od 39 do 90 mm i grubości od 160 do 400 mm.
Izolacja STEICOfloc o gęstości od 30 do 57 kg/m³ i grubości od 160 do 400 mm lub STEICOzell o gęstości od 32 do 45 kg/m³.
Zewnętrzna płyta izolacyjna z włókna drzewnego STEICOprotect o gęstości od 230 do 270 kg/m3 i grubości od 40 do 240 mm.
Klej do zatapiania siatki o cieple spalania poniżej 3,0 MJ/kg
Siatka z włókna szklanego o cieple spalania poniżej 4,0 MJ/m².
Preparat gruntujący pod tynk mineralny o cieple spalania poniżej 4,0 MJ/m².
Tynk cienkowarstwowy silikonowy o cieple spalania poniżej 3,0 MJ/m².
Farba silikonowa o cieple spalania poniżej 4,0 MJ/m².

02/2018
-

Nie ma mocnych na dęba!

Tags : press

Category : PORADY (TIPS) , TEKNIKA

Targi Domotex, największa wystawa pokryć podłogowych w Europie, dowiodły, że wciąż w podłogach drewnianych na czele klasyfikacji są dąb i jesion, pozostawiając w tyle modne przez lata drewno egzotyczne. W firmie Parkiety Jabłoński, jednego z liderów rynku, nowoczesną produkcję podłóg drewnianych wspiera TEKNIKA.

POBIERZ TEKST I ZDJĘCIA

Parkiety czy podłogi warstwowe, a może panele laminowane? Konsumenci są coraz bardziej świadomi różnic w użytkowaniu różnego typu pokryć. Decydując się na zakup podłogi mają już doświadczenie stąpania po płytkach, podłodze szwedzkiej czy naturalnym drewnie i nie jest tak łatwo przekonać ich do zakupu “doskonałą imitacją wyglądu drewna” czy niską ceną. W Polsce istnieje rosnąca w siłę grupa konsumentów preferująca naturalne drewno w wyposażeniu wnętrz. W poszukiwaniu rzetelnych, polskich producentów tego typu podłóg warto zwrócić uwagę na stosowane przez firmę technologie, gwarantujące jakość i właściwe przygotowanie produktu.

– Dąb jest bardzo wymagającym surowcem; już na etapie zakupu kłód zwracamy ogromną uwagę na jego jakość, by nadawał się na produkcję fryz, a później desek podłogowych – zaznacza Piotr Jabłoński, z firmy Parkiety Jabłoński, która dysponuje własnym tartakiem, w którym przygotowuje kłody do dalszej produkcji. – Już na tym etapie spełniamy wymogi certyfikacji FSC, gwarantującej, że nasze produkty powstają z poszanowaniem środowiska naturalnego.

Kluczowym etapem produkcji jest obróbka termiczna – prawidłowe wysuszenie drewna, aby nie powstały w nim niedopuszczalne mikropęknięcia, ani na etapie produkcji, ani też później podczas użytkowania podłogi. Dąb jest suszony powoli i w ściśle określonych warunkach termicznych.

– Oprócz dębu suszymy również jesion, a od kilku lat stosujemy nowatorskie rozwiązanie w postaci modyfikacji termicznie jesionu w tak zwane termodrewno – dodaje Piotr Jabłoński.

W procesie tym jesion jest w specjalnych komorach poddawany działaniu wysokiej temperatury, bez udziału tlenu, w wyniku czego usuwane są z drewna substancje będące pożywką dla grzybów, pleśni czy pasożytów. Dzięki temu drewno przestaje być dla nich atrakcyjne i – co za tym idzie – nie podlega procesom gnilnym i nie jest atakowane przez insekty. W wyniku modyfikacji termicznej powstaje materiał o cechach zbliżonych do cech wielu gatunków drewna tropikalnego. Pomimo modyfikacji, zachowuje on strukturę drewna i daje się obrabiać na standardowych strugarkach i frezarkach do drewna.

– Zarówno suszony dąb, jak i jesion oraz termojesion poddajemy czterostronnej obróbce, w tym frezowaniu, które pozwala uzyskać profil pióro-wpust, ułatwiający późniejszy montaż podłogi – wyjaśnia Piotr Jabłoński. – Jesteśmy w stanie także uzyskać minifazkę o kącie nachylenia 27 stopni i szerokości tylko około 0,8 mm, dzięki czemu nie zbiera się brud a kurz łatwo usunąć odkurzaczem.

Niegdyś to właśnie po tym etapie deska podłogowa była traktowana jako produkt gotowy do montażu, który następnie był cyklinowany i lakierowany w docelowym obiekcie. Obecnie, dzięki nowoczesnym technologiom, etap szlifowania i nakładania warstw lakieru odbywa się w profesjonalnej fabryce.

– Od wielu lat z powodzeniem stosujemy szlifierkę COSTA S7 zakupioną w firmie TEKNIKA, która doskonale przygotowuje powierzchnię twardego dębu czy jesionu pod nakładanie warstw lakieru – mówi Piotr Jabłoński.

Zanim w 2010 roku zapadła decyzja o zakupie włoskiej szlifierki, w firmie Parkiety Jabłoński była testowana wypożyczona od firmy TEKNIKA maszyna COSTA.

– Testy wypadły bardzo dobrze i okazało się, że wersja S7 o szerokości szlifowania 600 mm będzie idealnie dopasowana do późniejszej obróbki lakierniczej na linii CEFLA – dodaje.

Obecnie przedsiębiorcy również mogą testować swoje próbki na maszynach oferowanych przez TEKNIKA. Wystarczy przyjechać z własnym materiałem do TEK-LAB w Warszawie, gdzie wśród wielu maszyn stoi również szlifierka szerokotaśmowa COSTA.

– Szlifierka serii S7 jest maszyną, która może być przeznaczona do operacji szlifowania lub kalibracji elementów płytowych lub litego drewna – mówi Marcin Nowacki, doradca klienta w firmie TEKNIKA. – Wytrzymała konstrukcja i możliwość zastosowania zespołów, takich jak wał, stopka, zespół kombi, pas poprzeczny czy wał strugający sprawiają, że maszyna jest doskonała dla zakładów, którym zależy na jej eksploatowaniu na dwie, a nawet trzy zmiany robocze.

Trzeba pamiętać, że podczas operacji szlifowania, szczególnie gatunków liściastych, generowane jest silne zapylenie, dlatego też wraz z zakupem COSTY, do zakładu Parkiety Jabłoński firma TEKNIKA dostarczyła również profesjonalną linię odpylania marki BARUCCA ze stacją filtrującą. W stacji zamontowany jest ślimak odprowadzający odpady (sterowany silnikiem) oraz ślimak wygarniający do wyładunku. Ochronę przeciwpożarową wspierają rury wodne wraz ze spryskiwaczami.

W zakładzie Parkiety Jabłoński produkowanych jest miesięcznie około 6 tysięcy m2 gotowych, lakierowanych desek podłogowych pod marką Flooria. Oprócz tego w zakładzie powstają także deski surowe do samodzielnego wykończenia/uszlachetnienia przez klienta.

– Deski lakierujemy na włoskiej linii CEFLA światłoutwardzalnymi lakierami UV o podwyższonej odporności w warunkach ograniczonego zapylenia, a uzyskana warstwa użytkowa podłogi pozwala na jej dziesięciokrotną renowację, co daje nawet 100 lat użytkowania – dodaje Piotr Jabłoński.

COSTA S7 dane techniczne:

Szerokość robocza: 650 – 1350 – 1650 mm

Grubość elementu roboczego: 3 – 400 mm

Długość taśm wzdłużnych: 2620 – 3250 mm

Długość taśm poprzecznych: 7000 – 9000 mm

Prędkość posuwu: do 40 m/min

Moc silników: do 45 kW

*******

COSTA LEVIGATRICI jest wiodącym na świecie producentem automatycznych urządzeń do szlifowania, kalibrowania i szczotkowania powierzchni drewnianych, jak i kompozytowych. Od ponad 50 lat firma Costa oferuje wysokiej jakości niezawodne maszyny doceniane w produkcji mebli, podłóg, jak również w budownictwie, m.in. w wielostronnym szlifowaniu belek klejonych, czy innowacyjnych masywnych płyt CLT, odpowiadając na nowe wyzwania w zakresie długości i szerokości obrabianych powierzchni.

07/2015
-

Pierwsza płyta LVL podpisana przez wicepremiera Piechocińskiego

Tags : LVL Steico

Category : PORADY (TIPS) , STEICO

Otwarto fabrykę STEICO w Czarnej Wodzie

Ruszyła produkcja płyt LVL w nowej fabryce STEICO w Czarnej Wodzie. Uroczystość przecięcia wstęgi z udziałem wicepremiera Janusza Piechocińskiego, ministra gospodarki, odbyła się dokładnie po 12 miesiącach i jednym dniu od wmurowaniu kamienia węgielnego.

Na 12 hektarach, w hali o powierzchni 25 000 m² 17 lipca 2015 roku rozpoczęto produkcję płyt z forniru klejonego warstwowo LVL. To pierwsza w Polsce i trzecia w Europie fabryka tego nowatorskiego materiału konstrukcyjnego, na który popyt na świecie wciąż przewyższa podaż. LVL, ze względu na doskonałe parametry techniczne, wynikające ze sposobu skrawania i łączenia fornirów, jest idealnym budulcem zastępującym cegłę czy beton. Jest preferowany szczególnie w budownictwie na terenach sejsmicznych (Japonia, Australia), ale także stosowany w meblarstwie i stolarce okiennej.

– Z wielką satysfakcją chcę podziękować ludziom, którzy przyczyniają się do tego, że zmienia się oblicze polskiej ziemi. Zmienia się oblicze naszej Europy. Nie polityków i urzędników, ale naszej, obywatelskiej, samorządowej; polskich i europejskich przedsiębiorców. Czynię to z wielką satysfakcją, bo wiem, że stać nas na więcej. I wiem, że jeszcze nie wszędzie pojawiły się oznaki ożywienia, ale przykład tej inwestycji potwierdza, że warto zakochać się w Polsce, że warto zainwestować, że warto wierzyć, że w Polsce i z Polakami robi się sukces ? powiedział podczas uroczystości otwarcia nowej fabryki wicepremier Janusz Piechociński. ? Dziękując w dniu otwarcia nowej inwestycji, chciałbym pogratulować i podziękować właścicielom firmy Steico za wkład w rozwój gospodarki narodowej. W uznaniu zasług poniesionych na rzecz rozwoju gospodarki Rzeczpospolitej Polskiej nadaję firmie Steico odznakę honorową za zasługi dla rozwój gospodarki Rzeczypospolitej Polskiej.

Choć linia produkcyjna o wydajności przerobu 180 000 m3 drewna okrągłego rocznie jest niezwykle nowatorska, wyposażona w skanery optyczne i w znacznej mierze zautomatyzowana, to w fabryce pracę znajdzie aż 170 osób. Tylko 40 osób na jedną zmianę potrzeba do obsługi linii, natomiast gros zatrudnionych to pracownicy kontroli jakości, automatycy i mechanicy w dziale utrzymania ruchu czy technologowie.

– Wzniesienie nowej fabryki LVL, jak i zwiększenie mocy produkcyjnych istniejącego zakładu, to nie tylko podatki czy nowe miejsca pracy dla mieszkańców gminy o wysokim bezrobociu, to także szansa kształcenia młodych ludzi w perspektywicznych zawodach związanych z nowoczesnymi technologiami dla współczesnego budownictwa, poprawa bilansu ekologicznego i efektywnego wykorzystania zasobów naturalnych oraz znaczący wzrost eksportu i promocji polskich wyrobów na całym świecie ? mówi Steffen Zimny, prezes zarządu STEICO Sp. z o.o.

Wszystko, co dzieje się wokół STEICO w Czarnej Wodzie, odbywa się w ekspresowym tempie. W ciągu ostatniego roku powstała podstrefa Pomorskiej Specjalnej Strefy Ekonomicznej, wybudowano zakład, w 116 dni wzniesiono pierwszą w Polsce szkołę w technologii drewnianego szkieletu i zainicjowano współpracę przedsiębiorstw w ramach Pomorskiego Klastra Drzewnego “Czarna Woda”.

Budowa nowej hali i wyposażenie jej w linię produkcyjną kosztowała 250 mln zł. To nie koniec inwestycji. Spółka ma w planach dalszą rozbudowę możliwości produkcyjnych i obróbczych zakładu, które będą realizowane w miarę rozwoju sprzedaży nowego produktu.

Obecność na uroczystości otwarcia fabryki ponad 600 gości, w tym licznych kooperantów z Polski i zagranicy, którzy już są zainteresowani kupowaniem w Polsce płyt i belek z LVL, stanowi dobrą prognozę dla rozwoju zakładu. Wśród gości obecni byli także wicepremier Janusz Piechociński, posłanki i posłowie z Pomorza, a także władze samorządowe i leśnicy.

STEICO SE to spółka europejska notowana na frankfurckiej giełdzie, do której należą fabryki płyt drewnopochodnych we Francji oraz Polsce (Czarnkowie i Czarnej Wodzie). W Polsce firma zatrudnia blisko 1000 osób.

TECHNOLOGIA PRODUKCJI LVL

Piotr Łysiak, kierownik produkcji STEICO LVL:

Plac surowca to miejsce, gdzie składowane jest drewno wielkowymiarowe w postaci kłód o zoptymalizowanej długości 2,65 m. Do produkcji LVL wykorzystujemy drewno iglaste (głównie sosnę), pochodzące z polskich lasów zarządzanych w sposób zrównoważony. Surowiec jest dla nas bardzo cenny, dlatego utrzymujemy go w odpowiedniej wilgotności, zraszając tryskaczami, chroniąc w ten sposób drewno przed deprecjacją. Na placu surowca jesteśmy w stanie magazynować ponad 14 000 m³ drewna.
Kłody są ładowane na linię korowania i sortowania ze skanerem 2D, który bada wstępnie ich kształt i wykrywa np. zbyt duże napływy korzeniowe. Po korowaniu kłoda ponownie trafia pod skaner (3D firmy Microtec) oraz wykrywacz metali. Informacja ze skanera 3D służy do określenia dokładnego kształtu, długości oraz miąższości każdej kłody.
Okorowana kłoda jest automatycznie skapowana do długości 2,65 m.
Poprzez obróbkę hydrotermiczną w basenach kondycjonowania o długości 54 m następuje uplastycznienie kłód. Kłody nie są w nich spławiane, lecz równomiernie transportowane przy pomocy łańcuchów w odpowiednim cyklu czasowym. Aby uzyskać identyczną plastyczność, w każdym cyklu,
w temperaturze około 55 stopni C, warzone są kłody o zbliżonej średnicy (wcześniej sortowane), a czas warzenia dostosowuje się do ich grubości, a także temperatury panującej na zewnątrz.

Aby proces pozyskania forniru był najbardziej efektywny, profile kłód są skanowane przy pomocy kurtyn laserowych, a następnie centrowane na uchwytach łuszczarki firmy RAUTE. Następnie kłoda jest podawana na wrzeciona napędowe, które wprawiają ją w ruch. Kłoda dociśnięta do noża jest skrawana i rozwijana w jedną wstęgę forniru o grubości 3,3 mm z prędkością 350 m/min. Z jednej kłody o średnicy 40 cm można pozyskać prawie 40-metrową wstęgę forniru!

Wstęga forniru przycinana jest na arkusze. Zanim jednak to nastąpi wstęga przechodzi pod skanerem w celu jej optymalizacji i uzyskania jak największej ilości arkuszy forniru o wymiarach pozwalających
w dalszym procesie na sklejenie płyty LVL o szerokości netto 2,5 m.

Posztaplowany w pakiety fornir trafia do sześciopółkowej suszarni firmy RAUTE. Zasilająca suszarnię para podgrzewa powietrze poprzez wymienniki ciepła. Powietrze cyrkuluje i zabiera wilgoć
z forniru. Uzyskujemy dzięki temu fornir wysuszony do wilgotności 56%. Energia
z gorącego powietrza suszarni jest odzyskiwana i wykorzystywana do podgrzewania basenów kondycjonowania.

Każdy arkusz wysuszonego forniru poddawany jest klasyfikacji jakościowej, uwzględniającej wytrzymałość oraz cechy wizualne. Wysuszone i sklasyfikowane arkusze trafiają na linię układania fornirów. Maszyna automatycznie ? zgodnie z zadanym programem ? pobiera arkusz z jednego z czterech boksów, w których znajdują się forniry różnej klasy jakości i układa je w odpowiedniej kolejności, zgodnie z układem warstw płyty. Brzegi arkuszy są podfrezowane, aby następnie połączyć je ze sobą na długość.

Kurtyna klejowa aplikuje klej na wszystkie forniry przeznaczone na warstwy wewnętrzne. Ilość warstw płyty zależy od jej docelowej grubości. Nasz standardowy wyrób ma grubość 39 mm, ale możemy również wyprodukować płyty o grubości nawet 75 czy 90 mm, które stosuje się jako podpory czy belki np. do konstrukcji stropów o bardzo dużej rozpiętości.

Forniry z warstwą kleju ?podążają? jeden za drugim i układane są w charakterystyczny dla płyt LVL zamek z odpowiednim przesunięciem, zazębiając się ze sobą i tworząc bezkońcową wstęgę.

Ułożone forniry zaklejane są w prasie wstępnej ?na zimno?, która zamyka linię klejenia i formuje już wstępnie płytę. Następnie jest ona docinana na długość (maksymalnie 18 m), a także docinane i wyrównywane są jej boki. Po takim formatowaniu płyty trafiają do 3-półkowej prasy głównej, pracującej w technologii ?na gorąco? w temperaturze około 170 stopni C. W zależności od grubości płyty LVL, czas jej prasowania może wynosić od około 20 (grubość 21 mm) do nawet 90 minut (grubość 90 mm). Następnie płyty, które poprawnie przeszły weryfikację jakościową, są sztaplowane i zabierane suwnicą do magazynu pośredniego, gdzie trwa ich sezonowanie (od 6 do 20 godzin).

Po ustabilizowaniu temperatury, płyty są ładowane na linie obróbcze szlifujące oraz formatujące zarówno poprzecznie jak i wzdłużnie, zgodnie z życzeniem Klienta. Na głównej linii obróbczej będzie odbywało się cięcie płyt LVL o szerokości 2,5 m na elementy konstrukcyjne o standardowych wymiarach, wykorzystywanych w budownictwie szkieletowym. Na hali znajdują się również specjalistyczne linie obróbcze służące między innymi do rozcinania płyt na wąskie listewki, heblowania oraz frezowania. Dzięki takiej obróbce wachlarz zastosowania LVL poszerza się
o stolarkę (np. elementy do produkcji drzwi), meblarstwo (np. listwy wzmacniające do łóżek) czy budownictwo (jako elementy płyt szalunkowych stosowanych przy konstrukcjach żelbetowych). Jeszcze w 2015 roku zostanie uruchomiona prasa do klejenia na zimno, umożliwiająca sklejenia kolejnych płyt w duże dźwigary o wymiarach do 125 cm wysokości, 40 cm szerokości i 18 m długości.

Zapotrzebowanie na energię cieplną, niezbędną do procesów technologicznych (suszarnia i prasa główna), będzie w pełni pokrywane przez nowy kocioł biomasowy firmy Vyncke. W kotle tym o mocy 13 MW będzie spalana kora z korowania kłód, trociny z kapowania, jak również pył powstający podczas obróbki płyt LVL na liniach wykończeniowych. Przy pełnej wydajności kocioł będzie spalał około 2,4 tony biomasy na godzinę i produkował w tym czasie ponad 16 ton pary technologicznej. Mamy również możliwość wykorzystania energii z tego kotła do ?wspomagania? pracy urządzeń na liniach do produkcji płyt porowatych.

O uroczystym otwarciu fabryki STEICO poinformowali również:

http://gdansk.tvp.pl/20872761/janusz-piechocinski-z-wizyta-na-pomorzu

http://www.polnocna.tv/vid/8186

http://www.investinpomerania.pl/article/217565_Otwarto_fabryke_STEICO_w_Czarnej_Wodzie.htm

http://www.biznes.newseria.pl/komunikaty/pierwsza_plyta_lvl,b662742664

http://www.kociewiak.pl/artykul/40154/steico

http://starogardgdanski.naszemiasto.pl/artykul/czarna-woda-fabryka-steico-zaczela-produkcje-foto,3455223,artgal,t,id,tm.html